ઓટોમેટેડ એક્સ-રે ઇન્સ્પેક્શન (AXI) એ ઓટોમેટેડ ઓપ્ટિકલ ઇન્સ્પેક્શન (AOI) જેવા જ સિદ્ધાંતો પર આધારિત ટેકનોલોજી છે. તે દૃશ્યમાન પ્રકાશને બદલે એક્સ-રેનો ઉપયોગ તેના સ્ત્રોત તરીકે કરે છે, જેથી સુવિધાઓનું આપમેળે નિરીક્ષણ કરી શકાય, જે સામાન્ય રીતે દૃશ્યથી છુપાયેલી હોય છે.
ઓટોમેટેડ એક્સ-રે નિરીક્ષણનો ઉપયોગ ઉદ્યોગો અને એપ્લિકેશનોની વિશાળ શ્રેણીમાં થાય છે, મુખ્યત્વે બે મુખ્ય ઉદ્દેશ્યો સાથે:
પ્રક્રિયા ઑપ્ટિમાઇઝેશન, એટલે કે નિરીક્ષણના પરિણામોનો ઉપયોગ નીચેના પ્રક્રિયા પગલાંઓને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે થાય છે,
વિસંગતતા શોધ, એટલે કે નિરીક્ષણનું પરિણામ, ભાગ (ભંગાણ અથવા પુનઃકાર્ય માટે) ને નકારવા માટે માપદંડ તરીકે કામ કરે છે.
જ્યારે AOI મુખ્યત્વે ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉત્પાદન સાથે સંકળાયેલું છે (PCB ઉત્પાદનમાં વ્યાપક ઉપયોગને કારણે), AXI પાસે એપ્લિકેશનોની વિશાળ શ્રેણી છે. તે એલોય વ્હીલ્સની ગુણવત્તા તપાસથી લઈને પ્રોસેસ્ડ માંસમાં હાડકાના ટુકડા શોધવા સુધીનો સમાવેશ કરે છે. જ્યાં પણ નિર્ધારિત ધોરણ અનુસાર મોટી સંખ્યામાં ખૂબ સમાન વસ્તુઓનું ઉત્પાદન કરવામાં આવે છે, ત્યાં અદ્યતન છબી પ્રક્રિયા અને પેટર્ન ઓળખ સોફ્ટવેર (કમ્પ્યુટર વિઝન) નો ઉપયોગ કરીને સ્વચાલિત નિરીક્ષણ ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા અને પ્રક્રિયા અને ઉત્પાદનમાં ઉપજ સુધારવા માટે એક ઉપયોગી સાધન બની ગયું છે.
ઇમેજ પ્રોસેસિંગ સોફ્ટવેરના વિકાસ સાથે, ઓટોમેટેડ એક્સ-રે નિરીક્ષણ માટેની અરજીઓની સંખ્યા ખૂબ મોટી છે અને તે સતત વધી રહી છે. પ્રથમ એપ્લિકેશનો એવા ઉદ્યોગોમાં શરૂ થઈ હતી જ્યાં ઘટકોના સલામતી પાસાને ઉત્પાદિત દરેક ભાગનું કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરવાની જરૂર હતી (દા.ત. પરમાણુ પાવર સ્ટેશનોમાં ધાતુના ભાગો માટે વેલ્ડીંગ સીમ) કારણ કે શરૂઆતમાં ટેકનોલોજી અપેક્ષિત રીતે ખૂબ ખર્ચાળ હતી. પરંતુ ટેકનોલોજીના વ્યાપક અપનાવવા સાથે, કિંમતોમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થયો અને ઓટોમેટેડ એક્સ-રે નિરીક્ષણને ઘણા વિશાળ ક્ષેત્ર સુધી ખોલવામાં આવ્યું - આંશિક રીતે સલામતી પાસાઓ (દા.ત. પ્રોસેસ્ડ ફૂડમાં ધાતુ, કાચ અથવા અન્ય સામગ્રીની શોધ) દ્વારા ફરીથી બળતણ કરવામાં આવ્યું અથવા ઉપજ વધારવા અને પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા (દા.ત. સ્લાઇસિંગ પેટર્નને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે ચીઝમાં છિદ્રોના કદ અને સ્થાનની શોધ).[4]
જટિલ વસ્તુઓના મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં (દા.ત. ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉત્પાદનમાં), ખામીઓની વહેલી તપાસ એકંદર ખર્ચમાં ભારે ઘટાડો કરી શકે છે, કારણ કે તે ખામીયુક્ત ભાગોને અનુગામી ઉત્પાદન પગલાંમાં ઉપયોગમાં લેવાથી અટકાવે છે. આના પરિણામે ત્રણ મુખ્ય ફાયદા થાય છે: a) તે શક્ય તેટલી વહેલી તકે પ્રતિસાદ પૂરો પાડે છે કે સામગ્રી ખામીયુક્ત છે અથવા પ્રક્રિયા પરિમાણો નિયંત્રણ બહાર નીકળી ગયા છે, b) તે પહેલાથી જ ખામીયુક્ત ઘટકોમાં મૂલ્ય ઉમેરવાનું અટકાવે છે અને તેથી ખામીની એકંદર કિંમત ઘટાડે છે, અને c) તે અંતિમ ઉત્પાદનના ક્ષેત્ર ખામીઓની સંભાવના વધારે છે, કારણ કે ગુણવત્તા નિરીક્ષણમાં પછીના તબક્કામાં અથવા પરીક્ષણ પેટર્નના મર્યાદિત સેટને કારણે કાર્યાત્મક પરીક્ષણ દરમિયાન ખામી શોધી શકાતી નથી.
પોસ્ટ સમય: ડિસેમ્બર-28-2021