પ્રોબ ભાગને સ્પર્શે તે પહેલાં CMM ચોકસાઈ શરૂ થાય છે: કોઓર્ડિનેટ મેઝરિંગ મશીનોમાં ગ્રેનાઈટની ભૂમિકા

વિશ્વભરના ગુણવત્તા નિયંત્રણ વિભાગોમાં, કોઓર્ડિનેટ મેઝરિંગ મશીન (CMM) સત્તાનું સ્થાન ધરાવે છે. જ્યારે મશીનવાળા એરોસ્પેસ ઘટકને તેના એન્જિનિયરિંગ ડ્રોઇંગ સામે ચકાસવાની જરૂર હોય, જ્યારે એસેમ્બલી પહેલાં ચોકસાઇ ગિયર સેટનું નિરીક્ષણ કરવું આવશ્યક હોય, જ્યારે મેડિકલ ઇમ્પ્લાન્ટને સર્જિકલ પ્રક્રિયામાં ઉપયોગ કરી શકાય તે પહેલાં પરિમાણીય પ્રમાણપત્રની જરૂર હોય - ત્યારે CMM સામાન્ય રીતે અંતિમ મધ્યસ્થી હોય છે. તેના માપનો તકનીકી વિશ્વસનીયતાનું વજન હોય છે જે સલામતી, કામગીરી અને વ્યાપારી જવાબદારીને અસર કરતા નિર્ણયોને પ્રભાવિત કરે છે.

છતાં આધુનિક CMM બનાવતા તમામ અત્યાધુનિક ઇલેક્ટ્રોનિક્સ, ચોકસાઇ ભીંગડા અને જટિલ સોફ્ટવેર માટે, મશીનની ચોકસાઈનો પાયો પથ્થરનો ટુકડો છે. શા માટે સમજવું - અને જ્યારે તે પથ્થર પર્યાપ્ત ગુણવત્તાનો ન હોય ત્યારે શું થાય છે તે સમજવું - ભૌતિક પ્રણાલીઓમાં માપનની ચોકસાઈ ખરેખર કેવી રીતે પ્રાપ્ત થાય છે તે વિશે આવશ્યક કંઈક છતી કરે છે.

CMM શું માપે છે અને તે કેવી રીતે કાર્ય કરે છે

કોઓર્ડિનેટ માપન મશીન ભૌતિક પદાર્થ પરના બિંદુઓના ત્રિ-પરિમાણીય કોઓર્ડિનેટ્સને માપે છે. તે માપવામાં આવતા ભાગની સપાટી સાથે (અથવા સંપર્ક વિનાના સ્કેનીંગ પ્રોબ્સના કિસ્સામાં) સેન્સિંગ પ્રોબને સંપર્કમાં લાવીને, દરેક સંપર્ક બિંદુની XYZ સ્થિતિ રેકોર્ડ કરીને અને માપેલા બિંદુ વાદળમાં શ્રેષ્ઠ રીતે ફિટ થતી ભૌમિતિક સુવિધાઓ (વિમાન, સિલિન્ડર, શંકુ, મુક્ત-સ્વરૂપ સપાટીઓ) ની ગણતરી કરીને આ કરે છે.

આ પ્રક્રિયાની ચોકસાઈ ઘણા પરિબળો પર આધારિત છે જે એક સિસ્ટમ તરીકે એકસાથે કાર્ય કરે છે:

• મશીનના ત્રણ રેખીય અક્ષોની ચોકસાઈ (તેઓ સીધી રેખામાં કેટલી સારી રીતે આગળ વધે છે, અને રેખીય એન્કોડર દ્વારા તેમની સ્થિતિ કેટલી સચોટ રીતે માપવામાં આવે છે)
• પ્રોબ સિસ્ટમની ચોકસાઈ અને પુનરાવર્તિતતા (સંપર્ક બિંદુ પર તે કેટલી સતત ટ્રિગર થાય છે અને સ્કેલ રીડિંગ બિંદુથી તેનું ઓફસેટ કેટલી સચોટ રીતે દર્શાવવામાં આવે છે)
• મશીન સ્ટ્રક્ચરની થર્મલ સ્થિરતા (વિવિધ ઘટકો વચ્ચે વિભેદક વિસ્તરણ ટાળવા માટે)
• ડેટમ સંદર્ભ સપાટીની ગુણવત્તા (સપાટ સપાટી જેમાંથી બધા Z-અક્ષ માપન ઉદ્ભવે છે અને જેની સામે મશીનની ભૂમિતિ સ્થાપિત થાય છે)

આ છેલ્લું પરિબળ - ડેટમ રેફરન્સ સપાટી - એ ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટ છે જેના પર CMM બનાવવામાં આવે છે. મોટાભાગની CMM ડિઝાઇનમાં, ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટ ફક્ત એક નિષ્ક્રિય ટેબલ નથી જેના પર મશીન બેસે છે. તે માપન પ્રણાલીનો સક્રિય ભાગ છે. CMM ના Z-અક્ષ સ્કેલ મૂળ આ સપાટીની તુલનામાં વ્યાખ્યાયિત થયેલ છે; મશીનની આડી અક્ષો માટે માર્ગદર્શિકાઓ આ સપાટી પર માઉન્ટ થયેલ છે અને તેમની સીધીતા મેળવે છે; માપવામાં આવતો ભાગ આ સપાટી પર રહે છે (અથવા તેના પર માઉન્ટ થયેલ ફિક્સ્ચર પર). ગ્રેનાઈટ પ્લેટની સપાટતા અથવા લાંબા ગાળાની પરિમાણીય સ્થિરતામાં કોઈપણ ભૂલ સીધી CMM દ્વારા અહેવાલ કરાયેલ કોઓર્ડિનેટ્સમાં ફેલાય છે.

ડેટમ ઝીરો તરીકે ગ્રેનાઈટ સરફેસ પ્લેટ

શાસ્ત્રીય મેટ્રોલોજીમાં, ડેટમ એ સૈદ્ધાંતિક રીતે ચોક્કસ લક્ષણ (બિંદુ, અક્ષ અથવા સમતલ) છે જેમાંથી માપ લેવામાં આવે છે. CMM ના ભૌતિક વિશ્વમાં, ડેટમ સમતલ એ ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટની ટોચની સપાટી છે.

જ્યારે CMM ઉત્પાદક નવા મશીનનું માપાંકન કરે છે, ત્યારે તેઓ મશીનની આંતરિક સંકલન પ્રણાલી સ્થાપિત કરવા માટે ગ્રેનાઈટ ટેબલ સપાટીનો સંદર્ભ તરીકે ઉપયોગ કરે છે. ખાસ કરીને:

• ટેબલ સપાટી મશીન કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમના XY પ્લેનને વ્યાખ્યાયિત કરે છે.
• CMM નો પુલ અથવા ગેન્ટ્રી વર્ટિકલ અક્ષ (Z) આ પ્લેનનો સંદર્ભ આપે છે
• આડી અક્ષો (X અને Y) ની સીધીતા માપવામાં આવે છે અને ટેબલ સપાટીના વાસ્તવિક સ્વરૂપની તુલનામાં વળતર આપવામાં આવે છે.

આ કેલિબ્રેશન CMM કંટ્રોલરની અંદર ભૌમિતિક વળતર કોષ્ટક તરીકે સંગ્રહિત થાય છે. જ્યારે મશીન કોઈ ભાગને માપે છે, ત્યારે આ સંગ્રહિત વળતર મશીનની ગતિમાં વ્યવસ્થિત ભૂલો માટે સુધારે છે - ભૂલો જે કેલિબ્રેશન સમયે ગ્રેનાઈટ સપાટીની તુલનામાં માપવામાં આવી હતી અને લાક્ષણિકતા આપવામાં આવી હતી.

જો ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટ પછીથી આકાર બદલે છે - ઘસારો, થર્મલ ગ્રેડિયન્ટ અથવા આંતરિક તાણના છૂટછાટ દ્વારા - તો વળતર કોષ્ટક હવે મશીનની ભૂમિતિનું યોગ્ય રીતે વર્ણન કરતું નથી. CMM સામાન્ય રીતે કાર્ય કરે છે (તે ફરે છે, પ્રોબ ટ્રિગર કરે છે, માપન નોંધાય છે) પરંતુ માપનમાં વ્યવસ્થિત ભૂલો હોય છે જે ગ્રેનાઈટની સ્થિતિ બગડતી જાય છે તેમ વધે છે. આ ભૂલો ખાસ કરીને કપટી છે કારણ કે તે રેન્ડમ નથી - તે અવકાશી રીતે સહસંબંધિત છે, કોષ્ટકના તે પ્રદેશોમાં વ્યવસ્થિત પૂર્વગ્રહો તરીકે દેખાય છે જ્યાં ફોર્મ ભૂલ વિકસિત થઈ છે.

CMM અરજીઓ માટે ગ્રેડ પસંદગી

દરેક CMM અરજી માટે સમાન ગ્રેડની જરૂર હોતી નથીગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટ, પરંતુ પસંદગી એપ્લિકેશનની માપન અનિશ્ચિતતા આવશ્યકતાઓ દ્વારા સંચાલિત થવી જોઈએ, ટેબલની ખરીદી કિંમત દ્વારા નહીં.

સંદર્ભ CMM અને કેલિબ્રેશન પ્રયોગશાળાઓ

સંદર્ભ મશીનો તરીકે ઉપયોગમાં લેવાતા CMM - અન્ય CMM ને માપાંકિત કરવા, સંદર્ભ કલાકૃતિઓને પ્રમાણિત કરવા, અથવા માપન પ્રણાલી માટે ટ્રેસેબિલિટી એન્કર તરીકે સેવા આપવા - માટે સામાન્ય રીતે ગ્રેડ 00 (DIN 876 દીઠ પ્રયોગશાળા ગ્રેડ) અથવા ASME B89.3.7 દીઠ ગ્રેડ લેબોરેટરીની જરૂર પડે છે. આ ઉચ્ચતમ-ગ્રેડ સપાટી પ્લેટો છે જે વ્યાવસાયિક રીતે ઉત્પાદિત થાય છે, જેમાં સંપૂર્ણ ટેબલ સપાટી પર ઓછી સિંગલ-ડિજિટ માઇક્રોમીટર શ્રેણીમાં સપાટતા સહનશીલતા હોય છે.

આ સ્તરે, ગ્રેનાઈટ ટેબલ સપાટીને સમયાંતરે ફરીથી લાયકાત અને ફરીથી પ્રમાણિત કરવી આવશ્યક છે, જેમાં માપન રાષ્ટ્રીય ધોરણો અનુસાર શોધી શકાય છે. ફરીથી લાયકાતનો અંતરાલ ઉપયોગની તીવ્રતા અને માપનની ગંભીરતા પર આધાર રાખે છે, પરંતુ તે સામાન્ય રીતે વાર્ષિક અથવા દ્વિવાર્ષિક હોય છે.

ઉત્પાદન માળ નિરીક્ષણ CMMs

ઉત્પાદન નિરીક્ષણમાં ઉપયોગમાં લેવાતા CMM - એસેમ્બલી પહેલાં મશીન કરેલા ભાગો પરિમાણીય વિશિષ્ટતાઓને પૂર્ણ કરે છે તે ચકાસવા માટે - સામાન્ય રીતે ગ્રેડ 0 અથવા ગ્રેડ 1 સપાટી પ્લેટો સાથે કાર્ય કરે છે. ઉત્પાદન નિરીક્ષણ માટે માપન અનિશ્ચિતતા આવશ્યકતાઓ કેલિબ્રેશન કાર્ય કરતાં વધુ હળવા હોય છે, અને તે મુજબ, ગ્રેનાઈટ ટેબલ પર સપાટતાની આવશ્યકતાઓ ઓછી કડક હોય છે.

જોકે, "વધુ હળવાશભર્યા" શબ્દને હજુ પણ તપાસવામાં આવી રહેલા ભાગ સહિષ્ણુતાના સંદર્ભમાં સમજવો આવશ્યક છે. જો 10-20 μm ની સહિષ્ણુતા સાથે સુવિધાઓ ચકાસવા માટે ઉત્પાદન CMM નો ઉપયોગ કરવામાં આવી રહ્યો હોય, તો ગ્રેડ 1 સપાટી પ્લેટ (મધ્યમ કદના ટેબલ પર 5-10 μm રેન્જમાં સપાટતા સાથે) યોગ્ય છે. આ એપ્લિકેશન માટે ગ્રેડ 2 અથવા વર્કશોપ-ગ્રેડ સપાટી પ્લેટનો ઉપયોગ કરવાથી ટેબલની ફોર્મ ભૂલ કુલ માપન અનિશ્ચિતતાના નોંધપાત્ર અંશમાં ફાળો આપે છે.

ઇલેક્ટ્રોનિક્સ અને પ્રિસિઝન ઓપ્ટિક્સ માટે નાના CMMs

ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉત્પાદન અને ચોકસાઇ ઓપ્ટિક્સ ક્ષેત્રોમાં, કનેક્ટર હાઉસિંગ, ઓપ્ટિકલ માઉન્ટ્સ અને ચોકસાઇ-મશીનવાળા કેમેરા બોડી જેવા ઘટકો પર માઇક્રોમીટર અને સબ-માઈક્રોમીટર સ્તરે સુવિધાઓ માપવા માટે નાના CMM નો ઉપયોગ થાય છે. આ એપ્લિકેશનો જરૂરી માપન અનિશ્ચિતતાઓને પ્રાપ્ત કરવા માટે ગ્રેડ 00 સપાટી પ્લેટો - અને, કેટલાક કિસ્સાઓમાં, સક્રિય રીતે તાપમાન-નિયંત્રિત ગ્રેનાઈટ કોષ્ટકોની માંગ કરે છે.

સામાન્ય નિષ્ફળતાના મોડ્સ: જ્યારે ગ્રેનાઈટ ગુણવત્તા અપૂરતી હોય ત્યારે શું ખોટું થાય છે

CMM માં અપૂરતી ગુણવત્તાવાળા ગ્રેનાઈટનો ઉલ્લેખ કરવાના અથવા સ્વીકારવાના પરિણામો અનેક લાક્ષણિક નિષ્ફળતા મોડ્સમાં સ્પષ્ટ થાય છે:

ઉચ્ચ-વપરાશવાળા વિસ્તારોમાં વ્યવસ્થિત સ્થિતિગત ઓફસેટ

CMM ટેબલના કેન્દ્રમાં અને સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા ફિક્સ્ચર પોઝિશનની નીચે આવેલા પ્રદેશોમાં, પ્રોબ સંપર્કની સૌથી વધુ ઘનતા અને સૌથી વધુ સંખ્યામાં પાર્ટ-લોડિંગ ચક્રનો અનુભવ થાય છે. સમય જતાં, આ વિસ્તારોમાં માપી શકાય તેવા ઘસારો થઈ શકે છે, જેનાથી થોડો અંતર્મુખતા ઉત્પન્ન થાય છે. ગાઢ, સખત સામગ્રીમાંથી બનાવેલ સારી રીતે બનાવેલ ગ્રેડ 0 અથવા ગ્રેડ 00 ગ્રેનાઈટ ટેબલ, આ ઘસારોનો અસરકારક રીતે પ્રતિકાર કરે છે. ઓછી ગુણવત્તાવાળા પથ્થર - ખાસ કરીને માર્બલ અથવા ઓછી ઘનતાવાળા ગ્રે ગ્રેનાઈટ - નોંધપાત્ર રીતે નરમ હોય છે અને ઘસારાના પેટર્ન વધુ ઝડપથી વિકસાવે છે.

ઉત્પાદન વાતાવરણમાં જ્યાં ચોક્કસ ફિક્સ્ચર સ્થાનનો ઉપયોગ મહિનામાં હજારો વખત થાય છે, ત્યાં આ ઘસારો એક થી બે વર્ષમાં માપનની ચોકસાઈને અસર કરે તેટલો વધી શકે છે. ઘસાઈ ગયેલા સ્થાન પર માપવામાં આવેલા ભાગોના Z-કોઓર્ડિનેટમાં લક્ષણો વ્યવસ્થિત હકારાત્મક અથવા નકારાત્મક પૂર્વગ્રહ તરીકે દેખાય છે - એક પૂર્વગ્રહ જે ટેબલ પહેરવાની સમસ્યા તરીકે તરત જ ઓળખી શકાતો નથી.

ફ્લોર સંપર્કથી થર્મલ વિકૃતિ

ઉત્પાદન વાતાવરણમાં CMM ગ્રેનાઈટ ટેબલ ઘણીવાર ફેક્ટરીના ફ્લોર પર સીધા મૂકવામાં આવે છે જ્યાં તાપમાનમાં ફેરફાર થાય છે - ખાસ કરીને બાહ્ય દિવાલોની નજીક, લોડિંગ ડોક દરવાજાની નજીક, અથવા ગરમી ઉત્પન્ન કરતા પ્રક્રિયા સાધનોની નજીક. જો ગ્રેનાઈટ ટેબલ બિન-સમાન ફ્લોર સાથે નજીકના થર્મલ સંપર્કમાં હોય, તો ગરમી ટેબલમાંથી અસમાન રીતે વહે છે, જેનાથી થર્મલ ગ્રેડિયન્ટ બને છે જે ટેબલની સપાટીને વિકૃત કરે છે.

પ્રીમિયમ ગાઢ ગ્રેનાઈટ (જેમ કે ઉચ્ચ-ઘનતાવાળા કાળા ગ્રેનાઈટ) માં સામાન્ય ગ્રે ગ્રેનાઈટ કરતા ઓછી થર્મલ વાહકતા અને ઓછી CTE હોય છે, જેનો અર્થ એ થાય કે તે થર્મલ વિક્ષેપોને વધુ ધીમેથી પ્રતિક્રિયા આપે છે અને જ્યારે તાપમાન ઢાળ અસ્તિત્વમાં હોય ત્યારે ઓછું વિકૃત થાય છે. જાડા, ગાઢ ગ્રેનાઈટ ટેબલનો થર્મલ સમય સ્થિરાંક પ્રમાણમાં લાંબો હોય છે - થર્મલ વિક્ષેપની સંપૂર્ણ અસર દેખાવામાં ઘણા કલાકો લાગે છે - પરંતુ એકવાર વિકૃતિ સ્થાપિત થઈ જાય, પછી તે થર્મલ સ્ત્રોત દૂર કર્યા પછી પણ તે લાંબા સમય સુધી ચાલુ રહે છે.

પ્રમાણભૂત શમન એ છે કે CMM ગ્રેનાઈટ ટેબલને ફ્લોરથી યોગ્ય રીતે અલગ કરવું - વાઇબ્રેશન આઇસોલેશન માઉન્ટ્સનો ઉપયોગ કરીને જે થર્મલ આઇસોલેશન પણ પ્રદાન કરે છે - અને CMM ને થર્મલ સ્ત્રોતો અને બાહ્ય દિવાલોથી દૂર થર્મલી સ્થિર વિસ્તારમાં મૂકવું.

અપૂરતી વૃદ્ધ પથ્થરમાં સળવળવું અને આરામ

ગ્રેનાઈટ જે ચોકસાઇ મશીનિંગ પહેલાં પૂરતા પ્રમાણમાં વૃદ્ધ અને તાણમુક્ત ન થયું હોય તે ડિલિવરી પછી ધીમે ધીમે આરામ કરવાનું ચાલુ રાખી શકે છે, જેના કારણે મશીન કરેલી સપાટી મહિનાઓ સુધી તેના નિર્દિષ્ટ સ્વરૂપમાંથી ખસી જાય છે. આ પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે ધીમી હોય છે અને સારી રીતે પ્રક્રિયા કરાયેલ સામગ્રીમાં પ્રતિ વર્ષ એક માઇક્રોમીટર કરતા ઓછા ડ્રિફ્ટ રેટ ઉત્પન્ન કરે છે - પરંતુ સબ-માઇક્રોન CMM ચોકસાઈ આવશ્યકતાઓના સંદર્ભમાં, આ ધીમી ડ્રિફ્ટ પણ ચોકસાઇ ઉપકરણોના બહુ-વર્ષીય સેવા જીવન દરમિયાન નોંધપાત્ર છે.

યોગ્ય ઉપાય એ છે કે સપાટી પ્લેટ ઉત્પાદક દ્વારા સખત ઇનકમિંગ મટીરીયલ લાયકાત મેળવવી, જેમાં ચોકસાઇ પ્રક્રિયા શરૂ થાય તે પહેલાં રફ-કટ મટીરીયલ માટે ન્યૂનતમ વૃદ્ધત્વ સમયગાળાનો સમાવેશ થાય છે. જે ઉત્પાદક ઉત્પાદન સમય ઘટાડવા માટે આ પગલું છોડી દે છે તે એવી પ્રોડક્ટ વેચી રહ્યો છે જે ડિલિવરી સમયે સુસંગત લાગે છે પરંતુ સેવામાં ઘટાડો કરે છે.

સેવામાં CMM ગ્રેનાઈટ ટેબલની જાળવણી

બધા ચોકસાઇ માપન સાધનોની જેમ, CMM ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટોને સમયાંતરે જાળવણી અને પુનઃલાયકાતની જરૂર પડે છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે તેઓ તેમની સ્પષ્ટ સપાટતાને પૂર્ણ કરે છે. ગ્રેનાઈટ CMM કોષ્ટકો જાળવવા માટેની શ્રેષ્ઠ પદ્ધતિઓમાં શામેલ છે:

તાપમાનનું નિરીક્ષણ અને દસ્તાવેજીકરણ — ટેબલના તાપમાન વાતાવરણનો લોગ જાળવવાથી ડ્રિફ્ટ ટ્રેન્ડ્સ ઓળખાય છે અને માપનની વિસંગતતાઓને થર્મલ ઘટનાઓ સાથે સાંકળવામાં મદદ મળે છે.

નિયમિત સફાઈ — સપાટીને સમયાંતરે યોગ્ય ક્લીનર્સ (તટસ્થ pH, બિન-ઘર્ષક) વડે સાફ કરવી જોઈએ જેથી સપાટીને નુકસાન પહોંચાડી શકે તેવા સ્વર્ફ, શીતક અવશેષો અને ઘર્ષક કણો દૂર થાય. સપાટીને ક્યારેય ઘર્ષક સામગ્રીથી સાફ ન કરવી જોઈએ.

સમયાંતરે સપાટતા પુનઃચકાસણી — કોઈપણ ડ્રિફ્ટ અથવા ઘસારો શોધવા માટે મૂળ પ્રમાણપત્ર સામે સપાટતાનું ફરીથી માપન કરવું જોઈએ. માપન પદ્ધતિ અને સાધન દસ્તાવેજીકૃત હોવા જોઈએ અને મૂળ પ્રમાણપત્ર જેવા જ ધોરણો અનુસાર શોધી શકાય તેવું હોવું જોઈએ.

ભારે ફિક્સરનું કાળજીપૂર્વક સંચાલન — ભારે ફિક્સર અથવા ભાગો ગ્રેનાઈટની સપાટી પર ધીમેધીમે સેટ કરવા જોઈએ અને સંતુલિત બિંદુઓ પર ટેકો આપવો જોઈએ જેથી પોઈન્ટ લોડિંગ ટાળી શકાય જે કિનારીઓને ચીપ કરી શકે છે અથવા સ્થાનિક તણાવ સાંદ્રતાનું કારણ બની શકે છે.

ચીપિંગ અને નુકસાનનું સમારકામ — ચીપ અને ક્ષતિગ્રસ્ત વિસ્તારોનું દસ્તાવેજીકરણ અને મૂલ્યાંકન કરવું જોઈએ. જો બિન-જટિલ વિસ્તારોમાં નાની ચીપ ચકાસણીના કાર્યક્ષેત્રની બહાર હોય તો તે મશીનની ચોકસાઈને અસર કરી શકશે નહીં. રિ-લેપિંગ અથવા રિપ્લેસમેન્ટ જરૂરી છે કે કેમ તે નક્કી કરવા માટે ઉચ્ચ-ઉપયોગ માપન ઝોનમાં ચિપ્સનું મૂલ્યાંકન મશીનના ભૂલ બજેટ સામે કરવું આવશ્યક છે.

માપન અનિશ્ચિતતા બજેટના ભાગ રૂપે ગ્રેનાઈટ ટેબલ

CMM કામગીરીના પરીક્ષણને નિયંત્રિત કરતું આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણ, ISO 10360, સ્પષ્ટ કરે છે કે CMM ની વોલ્યુમેટ્રિક માપન ચોકસાઈ કેવી રીતે નક્કી અને વ્યક્ત કરવી જોઈએ. આ માનક CMM ની જણાવેલ વોલ્યુમેટ્રિક ચોકસાઈ અને ચોક્કસ માપન કાર્યને લાગુ પડતી કુલ માપન અનિશ્ચિતતા વચ્ચે તફાવત કરે છે.

CMM માપન માટે કુલ માપન અનિશ્ચિતતામાં નીચેનામાંથી યોગદાનનો સમાવેશ થાય છે:

• CMM વોલ્યુમેટ્રિક ચોકસાઈ (ISO 10360 પરીક્ષણમાંથી)
• ચકાસણી લાયકાત ભૂલો
• પાર્ટ ક્લેમ્પિંગ અને ફિક્સ્ચરિંગ ઇફેક્ટ્સ
• ભાગ અને મશીન પર તાપમાનની અસરો
• ગ્રેનાઈટ ટેબલ સપાટીની આકાર ભૂલ

આ છેલ્લું યોગદાન - ગ્રેનાઈટ ટેબલની ફોર્મ ભૂલ - ઘણીવાર સરળ અનિશ્ચિતતા વિશ્લેષણમાંથી અવગણવામાં આવે છે, ખાસ કરીને ઉત્પાદન વાતાવરણમાં જ્યાં અનિશ્ચિતતા વિશ્લેષણને બદલે પ્રતિ-ભાગ ચક્ર સમય પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવામાં આવે છે. તેને અવગણવાથી જણાવેલ માપન અનિશ્ચિતતાઓ તરફ દોરી જાય છે જે આશાવાદી છે; વાસ્તવિક માપન પરિણામોમાં ભૂલનો એક વધારાનો ઘટક હોય છે જેનો હિસાબ નથી.

માન્યતા પ્રાપ્ત કેલિબ્રેશન પ્રયોગશાળાઓ માટે ISO/IEC 17025 દ્વારા જરૂરી અને કોઈપણ મહત્વપૂર્ણ માપન એપ્લિકેશન માટે સારી ઇજનેરી પ્રેક્ટિસ તરીકે - સંપૂર્ણ, સખત માપન અનિશ્ચિતતા બજેટમાં ગ્રેનાઈટ ટેબલ સપાટીનું યોગદાન શામેલ હોવું આવશ્યક છે. આ માટે ટેબલની વાસ્તવિક સપાટતા (તાજેતરના કેલિબ્રેશનમાંથી) જાણવાની અને તે સપાટતા ભૂલ માપન પર કેવી રીતે મેપ થાય છે તેનો અંદાજ લગાવવાની જરૂર છે.

નિષ્કર્ષ: બાકીનું બધું જેના પર આધાર રાખે છે તે તારીખ

CMM એક માપન પ્રણાલી છે, અને બધી માપન પ્રણાલીઓની જેમ, તેની ચોકસાઈ આખરે તેના સંદર્ભની ચોકસાઈ દ્વારા મર્યાદિત છે. ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટ એ સંદર્ભ છે - Z અક્ષ માટે, XY પ્લેન માટે, ભાગોના ફિક્સ્ચરિંગ માટે અને મશીનના સમગ્ર ભૌમિતિક ભૂલ નકશાના માપાંકન માટે.

આ સંદર્ભની ગુણવત્તામાં યોગ્ય રીતે રોકાણ કરવું - યોગ્ય ગ્રેડનો ઉલ્લેખ કરવો, સામગ્રીની ગુણવત્તા ચકાસવી, તેને યોગ્ય રીતે જાળવી રાખવી અને સમયાંતરે તેને ફરીથી લાયક બનાવવી - ઓવરહેડ નથી. તે માપન અખંડિતતાનો પાયો છે. અને એરોસ્પેસથી લઈને તબીબી ઉપકરણો અને સેમિકન્ડક્ટર ઉત્પાદન સુધીના ઉદ્યોગોમાં માપન અખંડિતતા, ઉત્પાદન ગુણવત્તા અને વપરાશકર્તા સલામતીનો પાયો છે.