ગ્રેનાઈટ સરફેસ પ્લેટ ગ્રાઇન્ડીંગમાં કયા પ્રકારના પોલિશિંગ લિક્વિડ્સ અને એજન્ટોનો ઉપયોગ થાય છે?

અતિ-ચોકસાઇ ઉત્પાદનના ક્ષેત્રમાં, ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટોનું ગ્રાઇન્ડીંગ અને પોલિશિંગ સપાટીની સપાટતા, ચળકાટ અને એકંદર ચોકસાઈ નક્કી કરવામાં નિર્ણાયક ભૂમિકા ભજવે છે. ગ્રેનાઈટ સૌથી સખત અને સૌથી સ્થિર કુદરતી સામગ્રીમાંની એક હોવા છતાં, જરૂરી માઇક્રોમીટર-સ્તરની ચોકસાઇ પ્રાપ્ત કરવી હજુ પણ પોલિશિંગ પ્રવાહી અને પોલિશિંગ એજન્ટોની કાળજીપૂર્વક પસંદગી અને યોગ્ય ઉપયોગ પર આધાર રાખે છે.

ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, આ પ્રવાહી અને એજન્ટો માત્ર સામગ્રી દૂર કરવાના દરને જ પ્રભાવિત કરતા નથી, પરંતુ ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મની સપાટીની પૂર્ણાહુતિ અને લાંબા ગાળાની સ્થિરતાને પણ અસર કરે છે. તેથી, શ્રેષ્ઠ પરિણામો પ્રાપ્ત કરવા અને ચોકસાઇવાળા ગ્રેનાઈટ ઘટકના જીવનકાળને વધારવા માટે યોગ્ય પ્રકાર અને ફોર્મ્યુલેશન પસંદ કરવું જરૂરી છે.

વ્યાવસાયિક એપ્લિકેશનોમાં, ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે વપરાતા પ્રવાહી અને એજન્ટોને સામાન્ય રીતે ચાર કાર્યાત્મક શ્રેણીઓમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે: ક્લીનર્સ, ઘર્ષક, પોલિશિંગ એજન્ટ્સ અને સીલંટ.

ક્લીનર્સનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ગ્રેનાઈટ સપાટી પરથી દૂષકો અને અવશેષો - જેમ કે તેલ, ઓક્સાઇડ અથવા ઝીણી ધૂળ - દૂર કરવા માટે થાય છે - પીસતા પહેલા અને પછી. સામાન્ય સફાઈ ઉકેલોમાં તટસ્થ pH ક્લીનર્સ, હળવા એસિડિક એજન્ટો અથવા આલ્કલાઇન ડિટર્જન્ટનો સમાવેશ થાય છે. રાસાયણિક ક્લીનર્સનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ઓપરેટરોએ ગ્રેનાઈટ સપાટીને રાસાયણિક કોતરણી અથવા નિસ્તેજ થવાથી બચાવવા માટે સાંદ્રતા અને સંપર્ક સમયને નિયંત્રિત કરવો જોઈએ.

ઘર્ષક પદાર્થો સામગ્રી દૂર કરવા માટે મુખ્ય માધ્યમ તરીકે સેવા આપે છે. ઘર્ષક અનાજ ગ્રેનાઈટ સપાટીને કાપીને સમતળ કરે છે જેથી સૂક્ષ્મ ખામીઓ, સ્ક્રેચ અને અસમાનતા દૂર થાય. સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતા ઘર્ષક પદાર્થો એલ્યુમિના, સિલિકોન કાર્બાઇડ અને ઉચ્ચ-શુદ્ધતા સિલિકા સંયોજનો છે. ઘર્ષક પ્રકાર, કણોનું કદ અને સાંદ્રતાની પસંદગી ગ્રેનાઈટની કઠિનતા અને જરૂરી સપાટીની ચોકસાઈ પર આધારિત છે. ફાઇન ફિનિશિંગ માટે, 1-2 µm સપાટતા સહિષ્ણુતાની અંદર અતિ-સપાટ સપાટીઓ પ્રાપ્ત કરવા માટે સબ-માઇક્રોન કણ કદવાળા ઘર્ષક પદાર્થોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.

સપાટીની સરળતા અને ચળકાટ વધારવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ પછી પોલિશિંગ એજન્ટો લાગુ કરવામાં આવે છે. આ તબક્કામાં, ધ્યેય સામગ્રીને દૂર કરવાનો નથી પરંતુ સૂક્ષ્મ-સપાટીની રચનાને સુધારવાનો છે. પોલીયુરેથીન, એક્રેલિક સંયોજનો અને ક્રોમિયમ ઓક્સાઇડ પર આધારિત અદ્યતન ફોર્મ્યુલેશનનો ઉપયોગ ઘણીવાર અરીસા જેવી પૂર્ણાહુતિ બનાવવા માટે થાય છે. ચોકસાઇ સાથે સમાધાન કર્યા વિના સમાન તેજ પ્રાપ્ત કરવા માટે દબાણ, ગતિ અને એજન્ટ રચના વચ્ચે યોગ્ય સંતુલન મહત્વપૂર્ણ છે.

છેલ્લે, પોલિશિંગ પૂર્ણ થયા પછી સીલંટને રક્ષણાત્મક સ્તર તરીકે લાગુ કરવામાં આવે છે. ગ્રેનાઈટ પોતે કાટ અને તાપમાનના ફેરફારો માટે ખૂબ જ પ્રતિરોધક છે, પરંતુ યોગ્ય સીલંટ લગાવવાથી પ્લેટફોર્મની ઓપ્ટિકલ અને યાંત્રિક સ્થિરતા જાળવી રાખીને પાણી, તેલ અને ધૂળ સામે પ્રતિકાર વધે છે. વ્યાવસાયિક ઉત્પાદકો ઘણીવાર લાંબા ગાળાના રક્ષણની ખાતરી કરવા માટે પોલિમર અથવા મીણ આધારિત સીલંટનો ઉપયોગ કરે છે, ખાસ કરીને ઉચ્ચ ભેજ અથવા પ્રયોગશાળા વાતાવરણમાં.

ગ્રેનાઈટ ગ્રાઇન્ડીંગ અને પોલિશિંગ કરતી વખતે, ઓપરેટરોએ થર્મલ વિકૃતિ અટકાવવા માટે નિયંત્રિત તાપમાન અને ભેજ વાતાવરણ - સામાન્ય રીતે 20 ± 1 °C - સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ. અશુદ્ધિઓનો પરિચય ટાળવા માટે શુદ્ધ પાણી અથવા તટસ્થ પોલિશિંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ કરવાની પણ ભલામણ કરવામાં આવે છે. સપાટી પ્લેટની સફાઈ અને નિરીક્ષણ સહિત નિયમિત જાળવણી, તેની ચોકસાઈ જાળવવામાં અને તેની સેવા જીવન વધારવામાં મદદ કરે છે.

નિષ્કર્ષમાં, ચોકસાઇવાળા ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટ પર દોષરહિત પૂર્ણાહુતિ પ્રાપ્ત કરવી એ પોલિશિંગ પ્રવાહી અને એજન્ટોની ચોક્કસ પસંદગી અને વ્યાવસાયિક ઉપયોગ પર આધાર રાખે છે. સફાઈથી લઈને સીલિંગ સુધીના દરેક તબક્કામાં કુશળતા, વિગતો પર ધ્યાન અને પ્રક્રિયા પરિમાણોના કડક નિયંત્રણની જરૂર પડે છે. જ્યારે યોગ્ય રીતે કરવામાં આવે છે, ત્યારે પરિણામ અસાધારણ સપાટતા, સરળતા અને ટકાઉપણું સાથે ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ છે - જે ચોકસાઇ માપન અને ઉચ્ચ-અંતિમ ઉત્પાદન એપ્લિકેશનો માટે વિશ્વસનીય કામગીરીની ખાતરી કરે છે.