ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ કાચા માલના કાપવાના કરવતનું માળખું અને સિદ્ધાંત: ઓટોમેટિક બ્રિજ-પ્રકારના મોડેલ્સ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો

૧. સંપૂર્ણપણે સ્વચાલિત બ્રિજ-પ્રકારના કટીંગ સોનો મુખ્ય ઉપયોગ

સંપૂર્ણપણે સ્વચાલિત બ્રિજ-પ્રકારના પથ્થર ડિસ્ક સો ખાસ કરીને ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ અને માર્બલ પ્લેટફોર્મ પ્લેટોને કાપવા માટે બનાવવામાં આવ્યા છે - એવા ઉત્પાદનો કે જેને કડક ચોકસાઇ નિયંત્રણ અને ઉચ્ચ બજાર મૂલ્યની જરૂર હોય છે. પરંપરાગત મેન્યુઅલ અથવા સેમી-ઓટોમેટિક કટીંગ સાધનોથી વિપરીત, આ પ્રકારનો સો સંપૂર્ણપણે સ્વચાલિત ક્રોસબીમ ડિસ્પ્લેસમેન્ટ પોઝિશનિંગ અપનાવે છે અને એક બુદ્ધિશાળી નિયંત્રણ સિસ્ટમ દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે. આ ડિઝાઇન માત્ર કામગીરીને સરળ બનાવે છે (મેન્યુઅલ કૌશલ્ય પર નિર્ભરતા ઘટાડે છે) પણ અસાધારણ કટીંગ ચોકસાઇ (મુખ્ય પરિમાણો માટે માઇક્રોનની અંદર નિયંત્રિત કરી શકાય તેવા પરિમાણીય વિચલનો સાથે) અને લાંબા ગાળાની ઓપરેશનલ સ્થિરતા પણ પ્રદાન કરે છે. પ્રયોગશાળાના ઉપયોગ માટે નાના કદના ચોકસાઇ ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ પર પ્રક્રિયા કરવી હોય કે મોટા પાયે ઔદ્યોગિક-ગ્રેડ પ્લેટફોર્મ પ્લેટો પર પ્રક્રિયા કરવી હોય, સાધનો પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તા સાથે સમાધાન કર્યા વિના ચલ કદની આવશ્યકતાઓને અનુકૂલિત કરી શકે છે, જે તેને આધુનિક ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ ઉત્પાદનનો પાયો બનાવે છે.

2. પથ્થર કાપવાના કરવતની વિગતવાર રચના અને કાર્ય સિદ્ધાંત

આ સંપૂર્ણપણે સ્વચાલિત બ્રિજ-પ્રકારની કટીંગ સો અનેક અત્યાધુનિક સિસ્ટમોને એકીકૃત કરે છે, જેમાંથી દરેક કટીંગ ચોકસાઈ, કાર્યક્ષમતા અને સાધનોની ટકાઉપણું સુનિશ્ચિત કરવામાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. નીચે તેની મુખ્ય સિસ્ટમો અને તેમના કાર્યકારી સિદ્ધાંતોનું વિભાજન છે:

૨.૧ મુખ્ય માર્ગદર્શિકા રેલ અને સપોર્ટ સિસ્ટમ

સમગ્ર સાધનોના "પાયો" તરીકે, મુખ્ય માર્ગદર્શિકા રેલ અને સપોર્ટ સિસ્ટમ ઉચ્ચ-શક્તિ, વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સામગ્રી (સામાન્ય રીતે ક્વેન્ચ્ડ એલોય સ્ટીલ અથવા ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા કાસ્ટ આયર્ન) માંથી બનાવવામાં આવે છે. તેનું પ્રાથમિક કાર્ય હાઇ-સ્પીડ કટીંગ દરમિયાન સમગ્ર મશીનનું સ્થિર સંચાલન સુનિશ્ચિત કરવાનું છે. કંપન અને બાજુના વિસ્થાપનને ઘટાડીને, આ સિસ્ટમ સાધનોની અસ્થિરતાને કારણે થતા કટીંગ વિચલનોને અટકાવે છે - જે ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ બ્લેન્ક્સની સપાટતા જાળવવામાં એક મુખ્ય પરિબળ છે. સપોર્ટ સ્ટ્રક્ચરને લોડ-બેરિંગ ક્ષમતા માટે પણ ઑપ્ટિમાઇઝ કરવામાં આવ્યું છે, જે તેને વિકૃતિ વિના મોટા ગ્રેનાઈટ બ્લોક્સ (ઘણીવાર ઘણા ટન વજનવાળા) ના વજનનો સામનો કરવા સક્ષમ બનાવે છે.​

૨.૨ સ્પિન્ડલ સિસ્ટમ​

સ્પિન્ડલ સિસ્ટમ એ કટીંગ સોનો "ચોકસાઇ કોર" છે, જે રેલ કાર (જે કટીંગ ડિસ્ક ધરાવે છે) ના મુસાફરી અંતરને ચોક્કસ રીતે સ્થાન આપવા માટે જવાબદાર છે. ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ કટીંગ માટે, ખાસ કરીને જ્યારે અતિ-પાતળા પ્લેટફોર્મ પ્લેટો (કેટલાક કિસ્સાઓમાં 5-10mm જેટલી ઓછી જાડાઈ) પર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, ત્યારે સ્પિન્ડલ સિસ્ટમે બે મહત્વપૂર્ણ પરિણામો સુનિશ્ચિત કરવા જોઈએ: કટીંગ ફ્લેટનેસ (કટ સપાટીનું કોઈ વાર્પિંગ નહીં) અને એકસમાન જાડાઈ (સમગ્ર પ્લેટફોર્મ ખાલી પર સતત જાડાઈ). આ હાંસલ કરવા માટે, સ્પિન્ડલ ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા બેરિંગ્સ અને સર્વો-સંચાલિત પોઝિશનિંગ મિકેનિઝમથી સજ્જ છે, જે 0.02mm કરતા ઓછા ભૂલ માર્જિન સાથે મુસાફરી અંતરને નિયંત્રિત કરી શકે છે. ચોકસાઇનું આ સ્તર ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મની અનુગામી ગ્રાઇન્ડીંગ અને પોલિશિંગ પ્રક્રિયાઓ માટે સીધું પાયો નાખે છે.

૨.૩ વર્ટિકલ લિફ્ટિંગ સિસ્ટમ​

વર્ટિકલ લિફ્ટિંગ સિસ્ટમ સો બ્લેડની ઊભી ગતિને નિયંત્રિત કરે છે, જેનાથી તે ગ્રેનાઈટ બ્લોકની જાડાઈ અનુસાર કટીંગ ઊંડાઈને સમાયોજિત કરી શકે છે. આ સિસ્ટમ ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા બોલ સ્ક્રુ અથવા હાઇડ્રોલિક સિલિન્ડર (ઉપકરણના સ્પષ્ટીકરણો પર આધાર રાખીને) દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે, જે ધ્રુજારી વિના સરળ અને સ્થિર લિફ્ટિંગ સુનિશ્ચિત કરે છે. ઓપરેશન દરમિયાન, સિસ્ટમ પૂર્વ-સેટ પરિમાણો (બુદ્ધિશાળી નિયંત્રણ સિસ્ટમ દ્વારા ઇનપુટ) ના આધારે સો બ્લેડની ઊભી સ્થિતિને આપમેળે ગોઠવે છે, ખાતરી કરે છે કે કટીંગ ઊંડાઈ ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ બ્લેન્કની જરૂરી જાડાઈ સાથે મેળ ખાય છે - મેન્યુઅલ ગોઠવણની જરૂરિયાતને દૂર કરે છે અને માનવ ભૂલ ઘટાડે છે.

૨.૪ આડી ગતિ પ્રણાલી​

આડી ગતિ પ્રણાલી સો બ્લેડની ફીડ ગતિને સક્ષમ બનાવે છે - ગ્રેનાઈટ બ્લોકને કાપવા માટે સો બ્લેડને આડી દિશામાં ખસેડવાની પ્રક્રિયા. આ સિસ્ટમનો મુખ્ય ફાયદો તેની એડજસ્ટેબલ ફીડ ગતિ છે: ઓપરેટરો ગ્રેનાઈટની કઠિનતાના આધારે નિર્દિષ્ટ શ્રેણી (સામાન્ય રીતે 0-5 મીટર/મિનિટ) ની અંદર કોઈપણ ગતિ પસંદ કરી શકે છે (દા.ત., "જીનાન ગ્રીન" જેવી કઠણ ગ્રેનાઈટ જાતોને સો બ્લેડના ઘસારાને રોકવા અને કટીંગ ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે ધીમી ફીડ ગતિની જરૂર પડે છે). આડી ગતિ સર્વો મોટર દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે, જે સતત ટોર્ક અને ગતિ નિયંત્રણ પ્રદાન કરે છે, જે કટીંગ ચોકસાઇને વધુ વધારે છે.​

૨.૫ લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમ​

ગતિશીલ ભાગો (જેમ કે ગાઇડ રેલ્સ, સ્પિન્ડલ બેરિંગ્સ અને બોલ સ્ક્રૂ) વચ્ચે ઘર્ષણ ઘટાડવા અને સાધનોના આયુષ્યને વધારવા માટે, લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમ ઓઇલ-બાથ સેન્ટ્રલાઇઝ્ડ લ્યુબ્રિકેશન ડિઝાઇન અપનાવે છે. આ સિસ્ટમ નિયમિત અંતરાલે મુખ્ય ઘટકોને આપમેળે લ્યુબ્રિકેશન તેલ પહોંચાડે છે, જે ખાતરી કરે છે કે બધા ગતિશીલ ભાગો ઓછામાં ઓછા ઘસારો સાથે સરળતાથી કાર્ય કરે છે. ઓઇલ-બાથ ડિઝાઇન ધૂળ અને ગ્રેનાઈટના કાટમાળને લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમમાં પ્રવેશતા અટકાવે છે, તેની કાર્યક્ષમતા અને વિશ્વસનીયતા જાળવી રાખે છે.

૨.૬ ઠંડક પ્રણાલી​

ગ્રેનાઈટ કટીંગ નોંધપાત્ર ગરમી ઉત્પન્ન કરે છે (સો બ્લેડ અને કઠણ પથ્થર વચ્ચેના ઘર્ષણને કારણે), જે સો બ્લેડને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે (ઓવરહિટીંગ અને નિસ્તેજ થવાનું કારણ બને છે) અને કટીંગ ચોકસાઈને અસર કરે છે (ગ્રેનાઈટના થર્મલ વિસ્તરણને કારણે). કૂલિંગ સિસ્ટમ કટીંગ વિસ્તારમાં વિશિષ્ટ શીતક (કાટનો પ્રતિકાર કરવા અને ગરમીના વિસર્જનને વધારવા માટે રચાયેલ) પરિભ્રમણ કરવા માટે સમર્પિત કૂલિંગ વોટર પંપનો ઉપયોગ કરીને આ સમસ્યાનું નિરાકરણ લાવે છે. શીતક ફક્ત સો બ્લેડ અને ગ્રેનાઈટમાંથી ગરમી શોષી લેતું નથી પણ કટીંગ કાટમાળને દૂર પણ કરે છે, કટીંગ સપાટીને સ્વચ્છ રાખે છે અને કટીંગ પ્રક્રિયામાં કચરાને દખલ કરતા અટકાવે છે. આ સુસંગત કટીંગ કામગીરી સુનિશ્ચિત કરે છે અને સો બ્લેડની સેવા જીવનને લંબાવે છે.

૨.૭ બ્રેક સિસ્ટમ​

બ્રેક સિસ્ટમ એક મહત્વપૂર્ણ સલામતી અને ચોકસાઇ ઘટક છે, જે જરૂર પડ્યે સો બ્લેડ, ક્રોસબીમ અથવા રેલ કારની ગતિને ઝડપથી અને વિશ્વસનીય રીતે રોકવા માટે રચાયેલ છે. તે ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક અથવા હાઇડ્રોલિક બ્રેક મિકેનિઝમ અપનાવે છે, જે ઓવરટ્રાવેલ (કટીંગ પૂર્વ-સેટ સ્થિતિમાં બરાબર અટકે છે તેની ખાતરી કરવા) અટકાવવા માટે મિલિસેકન્ડમાં જોડાઈ શકે છે અને અણધારી હિલચાલને કારણે થતા અકસ્માતોને ટાળી શકે છે. મેન્યુઅલ ગોઠવણ અથવા કટોકટી બંધ દરમિયાન, બ્રેક સિસ્ટમ ખાતરી કરે છે કે સાધન સ્થિર રહે છે, જે ઓપરેટરો અને ગ્રેનાઈટ વર્કપીસ બંનેનું રક્ષણ કરે છે.

૨.૮ વિદ્યુત નિયંત્રણ પ્રણાલી​

સંપૂર્ણપણે ઓટોમેટિક બ્રિજ-ટાઇપ કટીંગ સોના "મગજ" તરીકે, ઇલેક્ટ્રિકલ કંટ્રોલ સિસ્ટમ ઇલેક્ટ્રિકલ કંટ્રોલ કેબિનેટમાં કેન્દ્રિત છે, જે મેન્યુઅલ અને ઓટોમેટિક બંને ઓપરેશન મોડને સક્ષમ કરે છે. મુખ્ય સુવિધાઓમાં શામેલ છે:

• બુદ્ધિશાળી પરિમાણ સેટિંગ: ઓપરેટરો ટચસ્ક્રીન ઇન્ટરફેસ દ્વારા કટીંગ પરિમાણો (જેમ કે કટીંગ ઊંડાઈ, ફીડ સ્પીડ અને કટની સંખ્યા) ઇનપુટ કરી શકે છે, અને સિસ્ટમ આપમેળે કટીંગ પ્રક્રિયાને અમલમાં મૂકે છે - માનવ ભૂલ ઘટાડે છે અને સુસંગતતામાં સુધારો કરે છે.

• વેરિયેબલ ફ્રીક્વન્સી સ્પીડ રેગ્યુલેશન (VFD): સ્ટોન કટીંગ સો બ્લેડની ફીડ સ્પીડ વેરિયેબલ ફ્રીક્વન્સી ડ્રાઇવ દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે, જે સ્ટેપલેસ સ્પીડ એડજસ્ટમેન્ટ માટે પરવાનગી આપે છે. આનો અર્થ એ છે કે ગતિને નિશ્ચિત ગતિ સ્તરો સુધી મર્યાદિત રાખવાને બદલે, ઓપરેટિંગ રેન્જમાં સતત ફાઇન-ટ્યુન કરી શકાય છે - વિવિધ ગ્રેનાઈટ કઠિનતા અને કટીંગ આવશ્યકતાઓને અનુકૂલન કરવા માટે એક મહત્વપૂર્ણ સુવિધા.

• રીઅલ-ટાઇમ મોનિટરિંગ: સિસ્ટમ મુખ્ય ઓપરેશનલ પરિમાણો (જેમ કે સ્પિન્ડલ સ્પીડ, શીતક તાપમાન અને બ્રેક સ્થિતિ) ને રીઅલ-ટાઇમમાં મોનિટર કરે છે. જો કોઈ અસામાન્યતા જોવા મળે છે (દા.ત., નીચું શીતક સ્તર અથવા વધુ પડતું સ્પિન્ડલ તાપમાન), તો સિસ્ટમ એલાર્મ ટ્રિગર કરે છે અને જો જરૂરી હોય તો મશીનને બંધ કરે છે - સલામત અને સ્થિર કામગીરી સુનિશ્ચિત કરે છે.