ઝિર્કોનિયા સિરામિક્સની નવ ચોકસાઇ મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓ

ઝિર્કોનિયા સિરામિક્સની નવ ચોકસાઇ મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓ
સિરામિક સામગ્રીની સમગ્ર તૈયારી પ્રક્રિયામાં મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા એક જોડાણની ભૂમિકા ભજવે છે, અને સિરામિક સામગ્રી અને ઘટકોની કામગીરી વિશ્વસનીયતા અને ઉત્પાદન પુનરાવર્તિતતા સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી છે.
સમાજના વિકાસ સાથે, પરંપરાગત સિરામિક્સની પરંપરાગત હાથથી ગૂંથવાની પદ્ધતિ, વ્હીલ ફોર્મિંગ પદ્ધતિ, ગ્રાઉટિંગ પદ્ધતિ વગેરે હવે આધુનિક સમાજની ઉત્પાદન અને શુદ્ધિકરણની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકતી નથી, તેથી એક નવી મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાનો જન્મ થયો. ZrO2 ફાઇન સિરામિક સામગ્રીનો ઉપયોગ નીચેની 9 પ્રકારની મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓમાં વ્યાપકપણે થાય છે (2 પ્રકારની સૂકી પદ્ધતિઓ અને 7 પ્રકારની ભીની પદ્ધતિઓ):

1. ડ્રાય મોલ્ડિંગ

૧.૧ ડ્રાય પ્રેસિંગ

ડ્રાય પ્રેસિંગમાં શરીરના ચોક્કસ આકારમાં સિરામિક પાવડર દબાવવા માટે દબાણનો ઉપયોગ થાય છે. તેનો સાર એ છે કે બાહ્ય બળના પ્રભાવ હેઠળ, પાવડરના કણો બીબામાં એકબીજાની નજીક આવે છે, અને ચોક્કસ આકાર જાળવવા માટે આંતરિક ઘર્ષણ દ્વારા મજબૂત રીતે જોડાયેલા હોય છે. ડ્રાય-પ્રેસ્ડ ગ્રીન બોડીમાં મુખ્ય ખામી સ્પેલેશન છે, જે પાવડર વચ્ચેના આંતરિક ઘર્ષણ અને પાવડર અને બીબાની દિવાલ વચ્ચેના ઘર્ષણને કારણે થાય છે, જેના પરિણામે શરીરની અંદર દબાણ ઘટે છે.

ડ્રાય પ્રેસિંગના ફાયદા એ છે કે ગ્રીન બોડીનું કદ સચોટ છે, કામગીરી સરળ છે, અને યાંત્રિક કામગીરીને સાકાર કરવી અનુકૂળ છે; ગ્રીન ડ્રાય પ્રેસિંગમાં ભેજ અને બાઈન્ડરનું પ્રમાણ ઓછું છે, અને સૂકવણી અને ફાયરિંગ સંકોચન ઓછું છે. તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે સરળ આકારવાળા ઉત્પાદનો બનાવવા માટે થાય છે, અને પાસા ગુણોત્તર ઓછો છે. મોલ્ડ ઘસારાને કારણે ઉત્પાદન ખર્ચમાં વધારો એ ડ્રાય પ્રેસિંગનો ગેરલાભ છે.

૧.૨ આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગ

આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગ એ પરંપરાગત ડ્રાય પ્રેસિંગના આધારે વિકસાવવામાં આવેલી એક ખાસ ફોર્મિંગ પદ્ધતિ છે. તે પ્રવાહી ટ્રાન્સમિશન પ્રેશરનો ઉપયોગ કરીને સ્થિતિસ્થાપક મોલ્ડની અંદરના પાવડર પર બધી દિશાઓથી સમાન રીતે દબાણ લાગુ કરે છે. પ્રવાહીના આંતરિક દબાણની સુસંગતતાને કારણે, પાવડર બધી દિશામાં સમાન દબાણ ધરાવે છે, તેથી ગ્રીન બોડીની ઘનતામાં તફાવત ટાળી શકાય છે.

આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગને વેટ બેગ આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગ અને ડ્રાય બેગ આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. વેટ બેગ આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગ જટિલ આકારવાળા ઉત્પાદનો બનાવી શકે છે, પરંતુ તે ફક્ત વચ્ચે-વચ્ચે જ કામ કરી શકે છે. ડ્રાય બેગ આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગ ઓટોમેટિક સતત કામગીરીને સાકાર કરી શકે છે, પરંતુ તે ફક્ત ચોરસ, ગોળ અને ટ્યુબ્યુલર ક્રોસ-સેક્શન જેવા સરળ આકારવાળા ઉત્પાદનો બનાવી શકે છે. આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગ એક સમાન અને ગાઢ લીલો શરીર મેળવી શકે છે, જેમાં નાના ફાયરિંગ સંકોચન અને બધી દિશામાં સમાન સંકોચન હોય છે, પરંતુ સાધનો જટિલ અને ખર્ચાળ છે, અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા ઊંચી નથી, અને તે ફક્ત ખાસ જરૂરિયાતો ધરાવતી સામગ્રીના ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે.

2. ભીનું નિર્માણ

૨.૧ ગ્રાઉટિંગ
ગ્રાઉટિંગ મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા ટેપ કાસ્ટિંગ જેવી જ છે, તફાવત એ છે કે મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયામાં ભૌતિક ડિહાઇડ્રેશન પ્રક્રિયા અને રાસાયણિક કોગ્યુલેશન પ્રક્રિયાનો સમાવેશ થાય છે. ભૌતિક ડિહાઇડ્રેશન છિદ્રાળુ જીપ્સમ મોલ્ડની રુધિરકેશિકા ક્રિયા દ્વારા સ્લરીમાં પાણીને દૂર કરે છે. સપાટી CaSO4 ના વિસર્જન દ્વારા ઉત્પન્ન થયેલ Ca2+ સ્લરીની આયનીય શક્તિમાં વધારો કરે છે, જેના પરિણામે સ્લરીના ફ્લોક્યુલેશન થાય છે.
ભૌતિક નિર્જલીકરણ અને રાસાયણિક કોગ્યુલેશનની ક્રિયા હેઠળ, સિરામિક પાવડર કણો જીપ્સમ મોલ્ડ દિવાલ પર જમા થાય છે. જટિલ આકારવાળા મોટા પાયે સિરામિક ભાગો તૈયાર કરવા માટે ગ્રાઉટિંગ યોગ્ય છે, પરંતુ આકાર, ઘનતા, શક્તિ વગેરે સહિત ગ્રીન બોડીની ગુણવત્તા નબળી છે, કામદારોની શ્રમ તીવ્રતા વધારે છે, અને તે સ્વચાલિત કામગીરી માટે યોગ્ય નથી.

૨.૨ હોટ ડાઇ કાસ્ટિંગ
હોટ ડાઇ કાસ્ટિંગમાં સિરામિક પાવડરને બાઈન્ડર (પેરાફિન) સાથે પ્રમાણમાં ઊંચા તાપમાને (60~100℃) ભેળવીને હોટ ડાઇ કાસ્ટિંગ માટે સ્લરી મેળવવાનો સમાવેશ થાય છે. સ્લરી સંકુચિત હવાના પ્રભાવ હેઠળ મેટલ મોલ્ડમાં ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે, અને દબાણ જાળવવામાં આવે છે. મીણનો ખાલી ભાગ મેળવવા માટે ઠંડુ કરીને, ડિમોલ્ડ કરીને, લીલો રંગ મેળવવા માટે નિષ્ક્રિય પાવડરના રક્ષણ હેઠળ મીણના ખાલી ભાગને ડીવેક્સ કરવામાં આવે છે, અને ગ્રીન બોડીને પોર્સેલિન બનવા માટે ઉચ્ચ તાપમાને સિન્ટર કરવામાં આવે છે.

હોટ ડાઇ કાસ્ટિંગ દ્વારા રચાયેલી ગ્રીન બોડી ચોક્કસ પરિમાણો, એકસમાન આંતરિક રચના, ઓછા મોલ્ડ ઘસારો અને ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા ધરાવે છે, અને વિવિધ કાચા માલ માટે યોગ્ય છે. મીણના સ્લરી અને મોલ્ડનું તાપમાન સખત રીતે નિયંત્રિત કરવું જરૂરી છે, અન્યથા તે ઇન્જેક્શન હેઠળ અથવા વિકૃતિનું કારણ બનશે, તેથી તે મોટા ભાગોના ઉત્પાદન માટે યોગ્ય નથી, અને બે-પગલાની ફાયરિંગ પ્રક્રિયા જટિલ છે અને ઊર્જા વપરાશ વધારે છે.

૨.૩ ટેપ કાસ્ટિંગ
ટેપ કાસ્ટિંગમાં સિરામિક પાવડરને મોટી માત્રામાં ઓર્ગેનિક બાઈન્ડર, પ્લાસ્ટિસાઇઝર્સ, ડિસ્પર્સન્ટ્સ વગેરે સાથે સંપૂર્ણપણે મિશ્રિત કરીને વહેતું ચીકણું સ્લરી મેળવવું, કાસ્ટિંગ મશીનના હોપરમાં સ્લરી ઉમેરવી અને જાડાઈને નિયંત્રિત કરવા માટે સ્ક્રેપરનો ઉપયોગ કરવો. તે ફીડિંગ નોઝલ દ્વારા કન્વેયર બેલ્ટમાં વહે છે, અને સૂકાયા પછી ફિલ્મ બ્લેન્ક મેળવવામાં આવે છે.

આ પ્રક્રિયા ફિલ્મ સામગ્રી તૈયાર કરવા માટે યોગ્ય છે. વધુ સારી સુગમતા મેળવવા માટે, મોટી માત્રામાં કાર્બનિક પદાર્થો ઉમેરવામાં આવે છે, અને પ્રક્રિયા પરિમાણોને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવા જરૂરી છે, અન્યથા તે સરળતાથી છાલ, છટાઓ, ઓછી ફિલ્મ શક્તિ અથવા મુશ્કેલ છાલ જેવી ખામીઓનું કારણ બનશે. વપરાયેલ કાર્બનિક પદાર્થો ઝેરી છે અને પર્યાવરણીય પ્રદૂષણનું કારણ બનશે, અને પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ ઘટાડવા માટે શક્ય તેટલો બિન-ઝેરી અથવા ઓછી ઝેરી સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

૨.૪ જેલ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ
જેલ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ટેકનોલોજી એ એક નવી કોલોઇડલ ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગ પ્રક્રિયા છે જેની શોધ સૌપ્રથમ 1990 ના દાયકાની શરૂઆતમાં ઓક રિજ નેશનલ લેબોરેટરીના સંશોધકો દ્વારા કરવામાં આવી હતી. તેના મૂળમાં કાર્બનિક મોનોમર સોલ્યુશનનો ઉપયોગ છે જે ઉચ્ચ-શક્તિવાળા, બાજુથી જોડાયેલા પોલિમર-દ્રાવક જેલમાં પોલિમરાઇઝ થાય છે.

કાર્બનિક મોનોમર્સના દ્રાવણમાં ઓગળેલા સિરામિક પાવડરનો સ્લરી એક ઘાટમાં નાખવામાં આવે છે, અને મોનોમર મિશ્રણ પોલિમરાઇઝ થાય છે અને જેલ્ડ ભાગ બનાવે છે. બાજુથી જોડાયેલા પોલિમર-દ્રાવકમાં ફક્ત 10%–20% (દળ અપૂર્ણાંક) પોલિમર હોવાથી, સૂકવણીના પગલા દ્વારા જેલ ભાગમાંથી દ્રાવકને દૂર કરવું સરળ છે. તે જ સમયે, પોલિમરના બાજુના જોડાણને કારણે, સૂકવણી પ્રક્રિયા દરમિયાન પોલિમર દ્રાવક સાથે સ્થળાંતર કરી શકતા નથી.

આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ સિંગલ-ફેઝ અને કમ્પોઝિટ સિરામિક ભાગો બનાવવા માટે થઈ શકે છે, જે જટિલ આકારના, અર્ધ-નેટ-કદના સિરામિક ભાગો બનાવી શકે છે, અને તેની લીલી તાકાત 20-30Mpa અથવા તેથી વધુ છે, જેને ફરીથી પ્રક્રિયા કરી શકાય છે. આ પદ્ધતિની મુખ્ય સમસ્યા એ છે કે ઘનતા પ્રક્રિયા દરમિયાન ગર્ભ શરીરનો સંકોચન દર પ્રમાણમાં ઊંચો હોય છે, જે સરળતાથી ગર્ભ શરીરના વિકૃતિ તરફ દોરી જાય છે; કેટલાક કાર્બનિક મોનોમર્સમાં ઓક્સિજન અવરોધ હોય છે, જેના કારણે સપાટી છાલવા લાગે છે અને પડી જાય છે; તાપમાન-પ્રેરિત કાર્બનિક મોનોમર પોલિમરાઇઝેશન પ્રક્રિયાને કારણે, તાપમાન શેવિંગ આંતરિક તાણના અસ્તિત્વ તરફ દોરી જાય છે, જેના કારણે બ્લેન્ક્સ તૂટી જાય છે વગેરે.

૨.૫ ડાયરેક્ટ સોલિફિકેશન ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ
ડાયરેક્ટ સોલિડિફિકેશન ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ એ ETH ઝુરિચ દ્વારા વિકસિત મોલ્ડિંગ ટેકનોલોજી છે: દ્રાવક પાણી, સિરામિક પાવડર અને કાર્બનિક ઉમેરણોને સંપૂર્ણપણે મિશ્રિત કરીને ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિકલી સ્થિર, ઓછી-સ્નિગ્ધતા, ઉચ્ચ-ઘન-સામગ્રી સ્લરી બનાવવામાં આવે છે, જેને સ્લરી pH અથવા ઇલેક્ટ્રોલાઇટ સાંદ્રતા વધારતા રસાયણો ઉમેરીને બદલી શકાય છે, પછી સ્લરીને બિન-છિદ્રાળુ મોલ્ડમાં ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે.

પ્રક્રિયા દરમિયાન રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાઓની પ્રગતિને નિયંત્રિત કરો. ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પહેલાંની પ્રતિક્રિયા ધીમે ધીમે હાથ ધરવામાં આવે છે, સ્લરીની સ્નિગ્ધતા ઓછી રાખવામાં આવે છે, અને ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પછી પ્રતિક્રિયા ઝડપી બને છે, સ્લરી ઘન બને છે, અને પ્રવાહી સ્લરી ઘન શરીરમાં રૂપાંતરિત થાય છે. પ્રાપ્ત ગ્રીન બોડીમાં સારા યાંત્રિક ગુણધર્મો હોય છે અને તેની તાકાત 5kPa સુધી પહોંચી શકે છે. ગ્રીન બોડીને ડિમોલ્ડ કરવામાં આવે છે, સૂકવવામાં આવે છે અને સિન્ટર કરવામાં આવે છે જેથી ઇચ્છિત આકારનો સિરામિક ભાગ બને.

તેના ફાયદા એ છે કે તેને કાર્બનિક ઉમેરણોની થોડી માત્રાની જરૂર નથી અથવા ફક્ત જરૂર છે (1% કરતા ઓછી), ગ્રીન બોડીને ડીગ્રીસ કરવાની જરૂર નથી, ગ્રીન બોડીની ઘનતા એકસમાન છે, સંબંધિત ઘનતા ઊંચી છે (55% ~ 70%), અને તે મોટા કદના અને જટિલ આકારના સિરામિક ભાગો બનાવી શકે છે. તેનો ગેરલાભ એ છે કે ઉમેરણો મોંઘા હોય છે, અને પ્રતિક્રિયા દરમિયાન ગેસ સામાન્ય રીતે મુક્ત થાય છે.

૨.૬ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ
પ્લાસ્ટિક ઉત્પાદનોના મોલ્ડિંગ અને મેટલ મોલ્ડના મોલ્ડિંગમાં ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગનો ઉપયોગ લાંબા સમયથી કરવામાં આવે છે. આ પ્રક્રિયામાં થર્મોપ્લાસ્ટિક ઓર્ગેનિક્સના નીચા તાપમાનના ક્યોરિંગ અથવા થર્મોસેટિંગ ઓર્ગેનિક્સના ઉચ્ચ તાપમાનના ક્યોરિંગનો ઉપયોગ થાય છે. પાવડર અને ઓર્ગેનિક કેરિયરને ખાસ મિશ્રણ સાધનોમાં મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, અને પછી ઉચ્ચ દબાણ (દસથી સેંકડો MPa) હેઠળ મોલ્ડમાં ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે. મોટા મોલ્ડિંગ દબાણને કારણે, મેળવેલા બ્લેન્ક્સમાં ચોક્કસ પરિમાણો, ઉચ્ચ સરળતા અને કોમ્પેક્ટ માળખું હોય છે; ખાસ મોલ્ડિંગ સાધનોનો ઉપયોગ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં ઘણો સુધારો કરે છે.

1970 ના દાયકાના અંતમાં અને 1980 ના દાયકાની શરૂઆતમાં, સિરામિક ભાગોના મોલ્ડિંગ પર ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા લાગુ કરવામાં આવી હતી. આ પ્રક્રિયામાં મોટી માત્રામાં કાર્બનિક પદાર્થો ઉમેરીને ઉજ્જડ પદાર્થોના પ્લાસ્ટિક મોલ્ડિંગને સાકાર કરવામાં આવે છે, જે એક સામાન્ય સિરામિક પ્લાસ્ટિક મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા છે. ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ટેકનોલોજીમાં, થર્મોપ્લાસ્ટિક ઓર્ગેનિક્સ (જેમ કે પોલિઇથિલિન, પોલિસ્ટરીન), થર્મોસેટિંગ ઓર્ગેનિક્સ (જેમ કે ઇપોક્સી રેઝિન, ફિનોલિક રેઝિન), અથવા પાણીમાં દ્રાવ્ય પોલિમરનો મુખ્ય બાઈન્ડર તરીકે ઉપયોગ કરવા ઉપરાંત, સિરામિક ઇન્જેક્શન સસ્પેન્શનની પ્રવાહીતા સુધારવા અને ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ બોડીની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્લાસ્ટિસાઇઝર્સ, લુબ્રિકન્ટ્સ અને કપલિંગ એજન્ટ્સ જેવા પ્રક્રિયા સહાયકોની ચોક્કસ માત્રા ઉમેરવી જરૂરી છે.

ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયામાં ઉચ્ચ ડિગ્રી ઓટોમેશન અને મોલ્ડિંગ બ્લેન્કના ચોક્કસ કદના ફાયદા છે. જો કે, ઇન્જેક્શન-મોલ્ડેડ સિરામિક ભાગોના ગ્રીન બોડીમાં કાર્બનિક સામગ્રી 50 વોલ% જેટલી ઊંચી હોય છે. અનુગામી સિન્ટરિંગ પ્રક્રિયામાં આ કાર્બનિક પદાર્થોને દૂર કરવામાં ઘણો સમય લાગે છે, ઘણા દિવસોથી લઈને ડઝનેક દિવસ પણ, અને ગુણવત્તામાં ખામીઓ પેદા કરવી સરળ છે.

૨.૭ કોલોઇડલ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ
મોટી માત્રામાં કાર્બનિક પદાર્થો ઉમેરવામાં આવતા અને પરંપરાગત ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયામાં મુશ્કેલીઓ દૂર કરવામાં આવતી મુશ્કેલીઓને ઉકેલવા માટે, સિંઘુઆ યુનિવર્સિટીએ સર્જનાત્મક રીતે સિરામિક્સના કોલોઇડલ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ માટે એક નવી પ્રક્રિયાનો પ્રસ્તાવ મૂક્યો, અને સ્વતંત્ર રીતે ઉજ્જડ સિરામિક સ્લરીનું ઇન્જેક્શન બનાવવા માટે કોલોઇડલ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રોટોટાઇપ વિકસાવ્યો.

મૂળ વિચાર કોલોઇડલ મોલ્ડિંગને ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ સાથે જોડવાનો છે, જેમાં માલિકીના ઇન્જેક્શન સાધનો અને કોલોઇડલ ઇન-સીટુ સોલિડિફિકેશન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા દ્વારા પૂરી પાડવામાં આવેલી નવી ક્યોરિંગ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. આ નવી પ્રક્રિયામાં 4wt.% કરતા ઓછા કાર્બનિક પદાર્થોનો ઉપયોગ થાય છે. પાણી આધારિત સસ્પેન્શનમાં થોડી માત્રામાં કાર્બનિક મોનોમર્સ અથવા કાર્બનિક સંયોજનોનો ઉપયોગ મોલ્ડમાં ઇન્જેક્શન પછી કાર્બનિક મોનોમર્સના પોલિમરાઇઝેશનને ઝડપથી પ્રેરિત કરવા માટે થાય છે જેથી એક કાર્બનિક નેટવર્ક હાડપિંજર બને, જે સિરામિક પાવડરને સમાનરૂપે લપેટી લે છે. તેમાંથી, માત્ર ડિગમિંગનો સમય ખૂબ જ ઓછો થતો નથી, પરંતુ ડિગમિંગ ક્રેક થવાની શક્યતા પણ ઘણી ઓછી થાય છે.

સિરામિક્સના ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ અને કોલોઇડલ મોલ્ડિંગ વચ્ચે ઘણો તફાવત છે. મુખ્ય તફાવત એ છે કે પહેલાનું પ્લાસ્ટિક મોલ્ડિંગની શ્રેણીનું છે, અને બાદમાં સ્લરી મોલ્ડિંગનું છે, એટલે કે, સ્લરીમાં કોઈ પ્લાસ્ટિસિટી નથી અને તે એક ઉજ્જડ સામગ્રી છે. કોલોઇડલ મોલ્ડિંગમાં સ્લરીમાં કોઈ પ્લાસ્ટિસિટી ન હોવાથી, સિરામિક ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગનો પરંપરાગત વિચાર અપનાવી શકાતો નથી. જો કોલોઇડલ મોલ્ડિંગને ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ સાથે જોડવામાં આવે છે, તો સિરામિક સામગ્રીના કોલોઇડલ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગને માલિકીના ઇન્જેક્શન સાધનો અને કોલોઇડલ ઇન-સીટુ મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયા દ્વારા પૂરી પાડવામાં આવેલી નવી ક્યોરિંગ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ કરીને સાકાર કરવામાં આવે છે.

સિરામિક્સના કોલોઇડલ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગની નવી પ્રક્રિયા સામાન્ય કોલોઇડલ મોલ્ડિંગ અને પરંપરાગત ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગથી અલગ છે. ઉચ્ચ ડિગ્રી મોલ્ડિંગ ઓટોમેશનનો ફાયદો કોલોઇડલ મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાનું ગુણાત્મક ઉત્કર્ષ છે, જે હાઇ-ટેક સિરામિક્સના ઔદ્યોગિકીકરણ માટે આશા બનશે.