ગ્રેનાઈટ નિરીક્ષણ પ્લેટફોર્મ સામાન્ય રીતે ગ્રેનાઈટથી બનેલા હોય છે, જેમાં ઉચ્ચ સપાટતા, કઠિનતા અને સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સપાટી ચોકસાઇ-મશીનિંગ હોય છે. ગ્રેનાઈટ, કઠિનતા, ઘસારો પ્રતિકાર અને સ્થિરતા જેવા ઉત્તમ ગુણધર્મો ધરાવતો ખડક, ઉચ્ચ-ચોકસાઇ નિરીક્ષણ સાધનોના ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે. ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મનો ઉપયોગ મશીનરી ઉત્પાદન, મોલ્ડ બનાવવા, ચોકસાઇ મશીનિંગ અને ઓપ્ટિકલ ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટેશન જેવા ઉદ્યોગોમાં વ્યાપકપણે થાય છે, મુખ્યત્વે ભાગો અને ઉત્પાદનોની પરિમાણીય ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે ચોક્કસ માપનને ટેકો આપવા, સુરક્ષિત કરવા અને કરવા માટે.
ગ્રેનાઈટ નિરીક્ષણ પ્લેટફોર્મની મુખ્ય લાક્ષણિકતાઓ નીચે મુજબ છે:
1. કઠણ અને ઘસારો-પ્રતિરોધક સામગ્રી: ગ્રેનાઈટની ઉચ્ચ કઠિનતા તેને નોંધપાત્ર દબાણ અને અસરનો સામનો કરવાની મંજૂરી આપે છે, જે તેને લાંબા ગાળાના, ભારે-ભાર નિરીક્ષણ માટે યોગ્ય બનાવે છે.
2. ઉત્તમ સ્થિરતા: ગ્રેનાઈટમાં થર્મલ વિસ્તરણનો ગુણાંક ઓછો હોય છે, જે ઉચ્ચ ચોકસાઈ જાળવી રાખે છે અને મોટા તાપમાનના વધઘટવાળા વાતાવરણમાં પણ વિકૃતિનો પ્રતિકાર કરે છે.
3. મજબૂત કાટ પ્રતિકાર: ગ્રેનાઈટમાં ઉત્તમ કાટ પ્રતિકાર હોય છે અને તે રસાયણો અને તેલ સામે પ્રતિરોધક હોય છે, જે ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનમાં લાંબા સેવા જીવનની ખાતરી આપે છે.
4. સુંવાળી સપાટી: બારીક મશીનવાળા ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મની સુંવાળી અને સપાટ સપાટી ચોક્કસ માપન સંદર્ભ પ્રદાન કરે છે, જે તેને ઉચ્ચ-ચોકસાઇ નિરીક્ષણ માટે યોગ્ય બનાવે છે. 5. મધ્યમ વજન અને સરળ પ્રક્રિયા: ગ્રેનાઈટમાં ઉચ્ચ ઘનતા હોય છે, તેથી પ્લેટફોર્મ સામાન્ય રીતે ભારે હોય છે, જે માપનના પરિણામોમાં કંપન દખલ ઘટાડવામાં મદદ કરે છે અને કાર્યકારી સ્થિરતામાં વધારો કરે છે. વધુમાં, ગ્રેનાઈટ પ્રક્રિયા કરવા માટે સરળ છે, જે તેને ચોક્કસ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે વિવિધ કદ અને આકારોના નિરીક્ષણ પ્લેટફોર્મમાં ઉત્પાદિત કરવાની મંજૂરી આપે છે.
અરજી ક્ષેત્રો:
1. મશીનિંગ ઉદ્યોગ: મશીનિંગમાં, ગ્રેનાઈટનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ભાગોના પરિમાણીય નિરીક્ષણ, એસેમ્બલી અને સપાટી નિરીક્ષણ માટે થાય છે. સચોટ માપન ખાતરી કરે છે કે યાંત્રિક ભાગો ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે, પ્રક્રિયા ચોકસાઈ અને ઉત્પાદન ગુણવત્તામાં સુધારો કરે છે.
2. મોલ્ડ મેન્યુફેક્ચરિંગ: મોલ્ડ મેન્યુફેક્ચરિંગ માટે અત્યંત ઉચ્ચ ચોકસાઇની જરૂર પડે છે, અને ગ્રેનાઈટ મોલ્ડના ભાગોના પરિમાણીય માપન, સ્થિતિ અને એસેમ્બલી માટે વિશ્વસનીય સંદર્ભ સપાટી પૂરી પાડે છે, જે મોલ્ડ ઉત્પાદનની ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરે છે.
૩. ચોકસાઇ સાધનો: ઓપ્ટિકલ અને ઇલેક્ટ્રોનિક સાધનો જેવા ચોકસાઇ સાધનોને ઉત્પાદન અને નિરીક્ષણ દરમિયાન સંદર્ભ સપાટી તરીકે ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મની જરૂર પડે છે, જે ઉચ્ચ-ચોકસાઇ માપનને સક્ષમ બનાવે છે અને સાધનની ચોકસાઈ અને સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરે છે.
4. ગુણવત્તા નિરીક્ષણ: વિવિધ ગુણવત્તા નિરીક્ષણોમાં, ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મનો ઉપયોગ ઉત્પાદન ભૂમિતિ, સપાટી પૂર્ણાહુતિ અને સહિષ્ણુતાને માપવા માટે પરીક્ષણ સાધન તરીકે વિવિધ વાતાવરણમાં થઈ શકે છે. ખરીદી માર્ગદર્શિકા:
1. કદની આવશ્યકતાઓ: વાસ્તવિક કાર્ય જરૂરિયાતોના આધારે યોગ્ય કદનું નિરીક્ષણ પ્લેટફોર્મ પસંદ કરો. પ્લેટફોર્મ નિરીક્ષણ કરવામાં આવતા ભાગના કદ કરતા મોટું અથવા તેના જેટલું હોવું જોઈએ અને પૂરતી કાર્યકારી જગ્યા પૂરી પાડવી જોઈએ.
2. ચોકસાઈ ગ્રેડ: વિવિધ ચોકસાઈ ગ્રેડ છે, જેને સામાન્ય રીતે A, B, C અને D તરીકે વર્ગીકૃત કરવામાં આવે છે. ચોકસાઈ ગ્રેડ જેટલો ઊંચો હશે, પ્લેટફોર્મ સપાટીની સપાટતા એટલી જ સારી હશે, જે તેને વધુ મુશ્કેલ નિરીક્ષણ કાર્યો માટે યોગ્ય બનાવશે. વાસ્તવિક ઉપયોગના આધારે યોગ્ય ચોકસાઈ ગ્રેડ ધરાવતું પ્લેટફોર્મ પસંદ કરો.
૩. સપાટીની સપાટતા: પ્લેટફોર્મની સપાટીની સપાટતા એ ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મના સૌથી મહત્વપૂર્ણ પ્રદર્શન સૂચકોમાંનું એક છે. એક સારા પ્લેટફોર્મમાં ખૂબ જ ચોક્કસ સપાટીની સપાટતા હોવી જોઈએ, જે સ્થિર માપન સંદર્ભ પ્રદાન કરે છે.
4. સ્થિરતા: પ્લેટફોર્મની સ્થિરતા માપન પરિણામોને સીધી અસર કરે છે. પ્લેટફોર્મ પસંદ કરતી વખતે, તેની લોડ ક્ષમતા, ઘસારો પ્રતિકાર અને વિકૃતિ પ્રતિકારને ધ્યાનમાં લો જેથી ખાતરી કરી શકાય કે તે સમય જતાં બદલાશે નહીં અથવા વિકૃત થશે નહીં.
5. સામગ્રી અને પ્રક્રિયા: ગ્રેનાઈટ સામગ્રી પ્લેટફોર્મની ટકાઉપણું અને માપનની ચોકસાઈ નક્કી કરે છે. ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ગ્રેનાઈટમાં વિસ્તરણનો ઓછો ગુણાંક, ઉચ્ચ કઠિનતા હોવી જોઈએ અને તેમાં તિરાડો અને અશુદ્ધિઓ ન હોવા જોઈએ. પ્લેટફોર્મની મશીનિંગ પ્રક્રિયા પણ મહત્વપૂર્ણ છે. સપાટીનું પૂર્ણાહુતિ ઉચ્ચ અને સ્પષ્ટ ખામીઓથી મુક્ત હોવું જોઈએ.
6. વધારાની સુવિધાઓ: કેટલાક પ્લેટફોર્મ વધારાની સુવિધાઓથી પણ સજ્જ થઈ શકે છે, જેમ કે ચોકસાઇ લેવલિંગ ઉપકરણો, ડિજિટલ ડિસ્પ્લે અને એર-ફ્લોટિંગ સપોર્ટ, જે કાર્યક્ષમતા અને માપનની ચોકસાઈમાં સુધારો કરી શકે છે.
ગ્રેનાઈટ નિરીક્ષણ પ્લેટફોર્મ માટે જાળવણીના પગલાં:
1. નિયમિત સફાઈ: ઉપયોગ કર્યા પછી, પ્લેટફોર્મની સપાટીને ધૂળ, તેલ અને અન્ય અશુદ્ધિઓ દૂર કરવા માટે તાત્કાલિક સાફ કરવી જોઈએ જેથી માપનની ચોકસાઈને અસર ન થાય.
2. હિંસક અસર ટાળો: સપાટી સખત હોવા છતાં, ગંભીર અસર હજુ પણ નુકસાન અથવા તિરાડોનું કારણ બની શકે છે. તેથી, ઉપયોગ દરમિયાન અસર ટાળવા માટે કાળજી લેવી જોઈએ.
૩. સૂકું રાખો: ગ્રેનાઈટમાં કાટ પ્રતિકાર સારો હોવા છતાં, વધુ પડતો ભેજ તેની સપાટીની સ્થિતિને અસર કરી શકે છે. તેથી, પ્લેટફોર્મને સૂકું રાખવું જોઈએ અને ભેજવાળા વાતાવરણમાં લાંબા સમય સુધી સંપર્કમાં રહેવાનું ટાળવું જોઈએ.
૪. નિયમિત માપાંકન: સમય જતાં, પ્લેટફોર્મની સપાટી પર થોડો ઘસારો દેખાઈ શકે છે. પ્લેટફોર્મ હજુ પણ જરૂરી માપન ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે નિયમિત ચોકસાઈ માપાંકન કરવું જોઈએ.
પોસ્ટ સમય: સપ્ટેમ્બર-03-2025