ચોકસાઇ મશીનરી અને માપન સાધનોના ક્ષેત્રમાં, જ્યારે એક જ ગ્રેનાઈટ ઘટક મોટા પાયે અથવા જટિલ માળખાઓની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવામાં નિષ્ફળ જાય છે, ત્યારે સ્પ્લિસિંગ ટેકનોલોજી અતિ-કદના ઘટકો બનાવવા માટે મુખ્ય પદ્ધતિ બની ગઈ છે. અહીં મુખ્ય પડકાર એ છે કે એકંદર ચોકસાઇ સુનિશ્ચિત કરતી વખતે સીમલેસ કનેક્શન પ્રાપ્ત કરવું. માળખાકીય સ્થિરતા પર સ્પ્લિસિંગ સીમની અસરને દૂર કરવી જ નહીં, પરંતુ માઇક્રોન શ્રેણીમાં સ્પ્લિસિંગ ભૂલને નિયંત્રિત કરવી પણ જરૂરી છે, જેથી આધારની સપાટતા અને લંબતા માટે સાધનોની કડક આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકાય.
1. સ્પ્લિસિંગ સપાટીઓનું ચોકસાઇ મશીનિંગ: સીમલેસ કનેક્શનનો પાયો
ગ્રેનાઈટ ઘટકોનું સીમલેસ કનેક્શન સ્પ્લિસિંગ સપાટીઓના ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા મશીનિંગથી શરૂ થાય છે. પ્રથમ, સ્પ્લિસિંગ સપાટીઓને પ્લેન ગ્રાઇન્ડીંગને આધિન કરવામાં આવે છે. ડાયમંડ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ્સનો ઉપયોગ કરીને ગ્રાઇન્ડીંગના અનેક રાઉન્ડ હાથ ધરવામાં આવે છે, જે Ra0.02μm ની અંદર સપાટીની ખરબચડી અને 3μm/m કરતા વધુ સપાટતા ભૂલને નિયંત્રિત કરી શકે છે.
લંબચોરસ સ્પ્લિસ્ડ ઘટકો માટે, સ્પ્લિસિંગ સપાટીઓની લંબરૂપતાને માપાંકિત કરવા માટે લેસર ઇન્ટરફેરોમીટરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જે ખાતરી કરે છે કે અડીને સપાટીઓની કોણ ભૂલ 5 આર્કસેકન્ડ કરતા ઓછી છે. સૌથી મહત્વપૂર્ણ પગલું સ્પ્લિસિંગ સપાટીઓ માટે "મેળ ખાતી ગ્રાઇન્ડીંગ" પ્રક્રિયા છે: સ્પ્લિસિંગ કરવાના બે ગ્રેનાઈટ ઘટકો સામ-સામે જોડાયેલા હોય છે, અને સપાટી પરના બહિર્મુખ બિંદુઓને પરસ્પર ઘર્ષણ દ્વારા દૂર કરવામાં આવે છે જેથી સૂક્ષ્મ-સ્તરના પૂરક અને સુસંગત માળખું બને. આ "મિરર - જેવું બંધન" સ્પ્લિસિંગ સપાટીઓના સંપર્ક ક્ષેત્રને 95% થી વધુ સુધી પહોંચાડી શકે છે, જે એડહેસિવ્સના અનુગામી ભરણ માટે એક સમાન સંપર્ક પાયો નાખે છે.
2. એડહેસિવ પસંદગી અને એપ્લિકેશન પ્રક્રિયા: જોડાણ મજબૂતાઈની ચાવી
એડહેસિવ્સની પસંદગી અને તેમની એપ્લિકેશન પ્રક્રિયા સ્પ્લિસ્ડ ગ્રેનાઈટ ઘટકોના જોડાણની મજબૂતાઈ અને લાંબા ગાળાની સ્થિરતાને સીધી અસર કરે છે. ઔદ્યોગિક-ગ્રેડ ઇપોક્સી રેઝિન એડહેસિવ ઉદ્યોગમાં મુખ્ય પસંદગી છે. ચોક્કસ પ્રમાણમાં ક્યોરિંગ એજન્ટ સાથે મિશ્રણ કર્યા પછી, તેને હવાના પરપોટા દૂર કરવા માટે વેક્યુમ વાતાવરણમાં મૂકવામાં આવે છે. આ પગલું નિર્ણાયક છે કારણ કે કોલોઇડમાં નાના પરપોટા ક્યોરિંગ પછી તણાવ સાંદ્રતા બિંદુઓ બનાવશે, જે માળખાકીય સ્થિરતાને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે.
એડહેસિવ લાગુ કરતી વખતે, 0.05mm અને 0.1mm વચ્ચેના એડહેસિવ સ્તરની જાડાઈને નિયંત્રિત કરવા માટે "ડોક્ટર બ્લેડ કોટિંગ પદ્ધતિ" અપનાવવામાં આવે છે. જો સ્તર ખૂબ જાડું હોય, તો તે વધુ પડતું ક્યોરિંગ સંકોચન તરફ દોરી જશે; જો તે ખૂબ પાતળું હોય, તો તે સ્પ્લિસિંગ સપાટી પરના સૂક્ષ્મ ગાબડા ભરી શકશે નહીં. ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા સ્પ્લિસિંગ માટે, ગ્રેનાઈટની નજીક થર્મલ વિસ્તરણ ગુણાંક સાથે ક્વાર્ટઝ પાવડર એડહેસિવ સ્તરમાં ઉમેરી શકાય છે. આ તાપમાનમાં ફેરફારને કારણે થતા આંતરિક તણાવને અસરકારક રીતે ઘટાડે છે, ખાતરી કરે છે કે ઘટકો વિવિધ કાર્યકારી વાતાવરણમાં સ્થિર રહે છે.
ક્યોરિંગ પ્રક્રિયામાં સ્ટેપ-બાય-સ્ટેપ હીટિંગ પદ્ધતિ અપનાવવામાં આવે છે: પ્રથમ, ઘટકોને 25℃ ના વાતાવરણમાં 2 કલાક માટે મૂકવામાં આવે છે, પછી તાપમાન 5℃ પ્રતિ કલાકના દરે 60℃ સુધી વધારવામાં આવે છે, અને 4 કલાક ગરમી જાળવી રાખ્યા પછી, તેમને કુદરતી રીતે ઠંડુ થવા દેવામાં આવે છે. આ ધીમી ક્યોરિંગ પદ્ધતિ આંતરિક તાણના સંચયને ઘટાડવામાં મદદ કરે છે.
૩. પોઝિશનિંગ અને કેલિબ્રેશન સિસ્ટમ: એકંદર ચોકસાઇ ખાતરીનો મુખ્ય ભાગ
સ્પ્લિસ્ડ ગ્રેનાઈટ ઘટકોની એકંદર ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે, એક વ્યાવસાયિક પોઝિશનિંગ અને કેલિબ્રેશન સિસ્ટમ અનિવાર્ય છે. સ્પ્લિસિંગ દરમિયાન, "ત્રણ - બિંદુ પોઝિશનિંગ પદ્ધતિ" નો ઉપયોગ થાય છે: સ્પ્લિસિંગ સપાટીની ધાર પર ત્રણ ઉચ્ચ - ચોકસાઇ પોઝિશનિંગ પિન છિદ્રો સેટ કરવામાં આવે છે, અને પ્રારંભિક સ્થિતિ માટે સિરામિક પોઝિશનિંગ પિનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જે 0.01 મીમીની અંદર પોઝિશનિંગ ભૂલને નિયંત્રિત કરી શકે છે.
ત્યારબાદ, લેસર ટ્રેકરનો ઉપયોગ રીઅલ-ટાઇમમાં સ્પ્લિસ્ડ ઘટકોની એકંદર સપાટતાનું નિરીક્ષણ કરવા માટે કરવામાં આવે છે. સપાટતા ભૂલ 0.005mm/m કરતા ઓછી ન થાય ત્યાં સુધી ઘટકોની ઊંચાઈને ફાઇન-ટ્યુન કરવા માટે જેકનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. અતિ-લાંબા ઘટકો (જેમ કે 5 મીટરથી વધુના માર્ગદર્શિકા પાયા) માટે, વિભાગોમાં આડી માપાંકન કરવામાં આવે છે. દર મીટરે એક માપન બિંદુ સેટ કરવામાં આવે છે, અને સમગ્ર સીધા વળાંકને ફિટ કરવા માટે કમ્પ્યુટર સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ખાતરી કરે છે કે સમગ્ર વિભાગનું વિચલન 0.01mm થી વધુ ન હોય.
કેલિબ્રેશન પછી, સ્પ્લિસિંગ સપાટીઓના સંબંધિત વિસ્થાપનને વધુ અટકાવવા માટે, સ્પ્લિસિંગ સાંધા પર સ્ટેનલેસ સ્ટીલ ટાઇ રોડ અથવા એંગલ બ્રેકેટ જેવા સહાયક મજબૂતીકરણ ભાગો સ્થાપિત કરવામાં આવે છે.
4. તણાવ રાહત અને વૃદ્ધત્વ સારવાર: લાંબા ગાળાની સ્થિરતા માટેની ગેરંટી
સ્પ્લિસ્ડ ગ્રેનાઈટ ઘટકોની લાંબા ગાળાની સ્થિરતા સુધારવા માટે તણાવ રાહત અને વૃદ્ધત્વ સારવાર મહત્વપૂર્ણ કડીઓ છે. સ્પ્લિસિંગ પછી, ઘટકોને કુદરતી વૃદ્ધત્વ સારવારમાંથી પસાર થવાની જરૂર છે. તેમને 30 દિવસ સુધી સતત તાપમાન અને ભેજવાળા વાતાવરણમાં મૂકવામાં આવે છે જેથી આંતરિક તણાવ ધીમે ધીમે મુક્ત થાય.
કડક આવશ્યકતાઓવાળા દૃશ્યો માટે, વાઇબ્રેશન એજિંગ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ કરી શકાય છે: ઘટકો પર 50 - 100Hz ની ઓછી આવર્તન વાઇબ્રેશન લાગુ કરવા માટે વાઇબ્રેશન ડિવાઇસનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જે તણાવ રાહતને વેગ આપે છે. સારવારનો સમય ઘટકોની ગુણવત્તા પર આધાર રાખે છે, સામાન્ય રીતે 2 - 4 કલાક. એજિંગ ટ્રીટમેન્ટ પછી, ઘટકોની એકંદર ચોકસાઇનું ફરીથી પરીક્ષણ કરવાની જરૂર છે. જો વિચલન માન્ય મૂલ્ય કરતાં વધી જાય, તો સુધારણા માટે ચોકસાઇ ગ્રાઇન્ડીંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. આ ખાતરી કરે છે કે લાંબા ગાળાના ઉપયોગ દરમિયાન સ્પ્લિસ્ડ ગ્રેનાઈટ ઘટકોનો ચોકસાઇ એટેન્યુએશન દર દર વર્ષે 0.002mm/m કરતાં વધુ ન હોય.
ZHHIMG ના ગ્રેનાઈટ સ્પ્લિસિંગ સોલ્યુશન્સ શા માટે પસંદ કરો?
આ વ્યવસ્થિત સ્પ્લિસિંગ ટેકનોલોજી સાથે, ZHHIMG ના ગ્રેનાઈટ ઘટકો ફક્ત એક જ સામગ્રીના કદ મર્યાદાને તોડી શકતા નથી પરંતુ એકીકૃત રીતે પ્રક્રિયા કરાયેલા ઘટકો જેટલું જ ચોકસાઇ સ્તર પણ જાળવી શકે છે. ભલે તે મોટા પાયે ચોકસાઇ સાધનો હોય, ભારે-ડ્યુટી મશીન ટૂલ્સ હોય, અથવા ઉચ્ચ-ચોકસાઇ માપન પ્લેટફોર્મ હોય, અમે સ્થિર અને વિશ્વસનીય મૂળભૂત ઘટક ઉકેલો પ્રદાન કરી શકીએ છીએ.
જો તમે તમારા ઔદ્યોગિક પ્રોજેક્ટ્સ માટે ઉચ્ચ - ચોકસાઇવાળા, મોટા - કદના ગ્રેનાઈટ ઘટકો શોધી રહ્યા છો, તો આજે જ ZHHIMG નો સંપર્ક કરો. અમારી વ્યાવસાયિક ટીમ તમને કસ્ટમાઇઝ્ડ સ્પ્લિસિંગ સોલ્યુશન્સ અને વિગતવાર તકનીકી સપોર્ટ પ્રદાન કરશે, જે તમને તમારા સાધનોની કામગીરી અને સ્થિરતા સુધારવામાં મદદ કરશે.
પોસ્ટ સમય: ઓગસ્ટ-27-2025