શું ગ્રેનાઈટ પ્રિસિઝન પ્લેટફોર્મ પર સપાટીના નિશાન હોઈ શકે છે?

હાઇ-સ્ટેક્સ મેટ્રોલોજી અથવા એસેમ્બલી માટે ગ્રેનાઈટ પ્રિસિઝન પ્લેટફોર્મ શરૂ કરતી વખતે, ગ્રાહકો વારંવાર પૂછે છે: શું આપણે સપાટીને ચિહ્નો સાથે કસ્ટમાઇઝ કરી શકીએ છીએ - જેમ કે કોઓર્ડિનેટ લાઇન્સ, ગ્રીડ પેટર્ન અથવા ચોક્કસ સંદર્ભ બિંદુઓ? ZHHIMG® જેવા અલ્ટ્રા-પ્રિસિઝન ઉત્પાદકનો જવાબ ચોક્કસ હા છે, પરંતુ આ નિશાનોનું અમલીકરણ એક સૂક્ષ્મ કલા છે જેમાં નિશાનો પ્લેટફોર્મની મુખ્ય ચોકસાઈને સમાધાન કરવાને બદલે વધારવા માટે કુશળતાની જરૂર છે.

ચોકસાઇ સપાટી નિશાનોનો હેતુ

મોટાભાગની પ્રમાણભૂત ગ્રેનાઈટ સપાટી પ્લેટો અથવા મશીન પાયા માટે, પ્રાથમિક ધ્યેય શક્ય તેટલી ઉચ્ચતમ સપાટતા અને ભૌમિતિક સ્થિરતા પ્રાપ્ત કરવાનું છે. જો કે, મોટા પાયે એસેમ્બલી જીગ્સ, કેલિબ્રેશન સ્ટેશનો અથવા મેન્યુઅલ નિરીક્ષણ સેટઅપ જેવા કાર્યક્રમો માટે, દ્રશ્ય અને ભૌતિક સહાય જરૂરી છે. સપાટીના નિશાન ઘણા મહત્વપૂર્ણ કાર્યો કરે છે:

1. સંરેખણ માર્ગદર્શિકાઓ: માઇક્રો-એડજસ્ટમેન્ટ તબક્કાઓ લાગુ કરતા પહેલા ફિક્સર અથવા ભાગોની રફ સ્થિતિ માટે ઝડપી, દ્રશ્ય સંદર્ભ રેખાઓ પ્રદાન કરવી.
2. કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમ્સ: કેન્દ્ર બિંદુ અથવા ધારના ડેટા સુધી શોધી શકાય તેવી સ્પષ્ટ, પ્રારંભિક કોઓર્ડિનેટ ગ્રીડ (દા.ત., XY અક્ષો) સ્થાપિત કરવી.
3. નો-ગો ઝોન: સંતુલન જાળવવા અથવા સંકલિત સિસ્ટમોમાં દખલ અટકાવવા માટે એવા વિસ્તારોને ચિહ્નિત કરવા જ્યાં સાધનો મૂકવા જોઈએ નહીં.

ચોકસાઈનો પડકાર: નુકસાન પહોંચાડ્યા વિના ચિહ્નિત કરવું

સહજ મુશ્કેલી એ હકીકતમાં રહેલી છે કે નિશાનો લાગુ કરવા માટે વપરાતી કોઈપણ પ્રક્રિયા - એચિંગ, પેઇન્ટિંગ અથવા મશીનિંગ - સખત લેપિંગ અને કેલિબ્રેશન પ્રક્રિયા દ્વારા પહેલાથી પ્રાપ્ત થયેલ સબ-માઇક્રોન અથવા નેનોમીટર ફ્લેટનેસને ખલેલ પહોંચાડવી જોઈએ નહીં.

પરંપરાગત પદ્ધતિઓ, જેમ કે ડીપ એચિંગ અથવા સ્ક્રિબિંગ, સ્થાનિક તાણ અથવા સપાટી વિકૃતિ લાવી શકે છે, જે ગ્રેનાઈટ જે ચોકસાઈ માટે રચાયેલ છે તેનાથી સમાધાન કરે છે. તેથી, ZHHIMG® દ્વારા ઉપયોગમાં લેવાતી વિશિષ્ટ પ્રક્રિયા અસર ઘટાડવા માટે રચાયેલ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરે છે:

• છીછરા કોતરણી/કોતરણી: નિશાનો સામાન્ય રીતે ચોક્કસ, છીછરા કોતરણી દ્વારા લાગુ કરવામાં આવે છે - ઘણીવાર ±0.1 મીમી કરતા ઓછા ઊંડા. આ ઊંડાઈ મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે તે ગ્રેનાઈટની માળખાકીય સ્થિરતાને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડ્યા વિના અથવા એકંદર સપાટતાને વિકૃત કર્યા વિના રેખાને દૃશ્યમાન અને સ્પર્શેન્દ્રિય બનાવે છે.
• વિશિષ્ટ ફિલર્સ: કોતરણી કરેલી રેખાઓ સામાન્ય રીતે વિરોધાભાસી, ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળા ઇપોક્સી અથવા પેઇન્ટથી ભરવામાં આવે છે. આ ફિલર ગ્રેનાઈટ સપાટી સાથે ફ્લશને ઠીક કરવા માટે બનાવવામાં આવ્યું છે, જે માર્કિંગને ઉચ્ચ બિંદુ બનતા અટકાવે છે જે અનુગામી માપન અથવા સંપર્ક સપાટીઓમાં દખલ કરશે.

માર્કિંગની ચોકસાઈ વિરુદ્ધ પ્લેટફોર્મ સપાટતા

એન્જિનિયરો માટે પ્લેટફોર્મની સપાટતાની ચોકસાઈ અને નિશાનોના સ્થાનની ચોકસાઈ વચ્ચેનો તફાવત સમજવો જરૂરી છે:

• પ્લેટફોર્મ સપાટતા (ભૌમિતિક ચોકસાઈ): આ સપાટી કેટલી સંપૂર્ણ રીતે સમતલ છે તેનું અંતિમ માપ છે, જે ઘણીવાર સબ-માઇક્રોન સ્તર સુધી ગેરંટી આપવામાં આવે છે, જે લેસર ઇન્ટરફેરોમીટર દ્વારા માન્ય કરવામાં આવે છે. આ મુખ્ય સંદર્ભ ધોરણ છે.
• માર્કિંગ ચોકસાઈ (સ્થિતિક ચોકસાઈ): આનો અર્થ એ થાય કે પ્લેટફોર્મની ડેટમ કિનારીઓ અથવા કેન્દ્ર બિંદુની તુલનામાં ચોક્કસ રેખા અથવા ગ્રીડ બિંદુ કેટલી સચોટ રીતે મૂકવામાં આવે છે. રેખાની આંતરિક પહોળાઈ (જે ઘણીવાર દૃશ્યમાન થવા માટે ±0.2mm ની આસપાસ હોય છે) અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને કારણે, નિશાનોની સ્થિતિગત ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે ± 0.1 mm થી ± 0.2 mm ની સહિષ્ણુતાની ખાતરી આપવામાં આવે છે.

જ્યારે ગ્રેનાઈટની નેનોમીટર સપાટતાની તુલનામાં આ સ્થિતિગત ચોકસાઈ ઢીલી લાગે છે, ત્યારે નિશાનો દ્રશ્ય સંદર્ભ અને સેટઅપ માટે છે, અંતિમ ચોકસાઇ માપન માટે નહીં. ગ્રેનાઈટ સપાટી પોતે જ પ્રાથમિક, અપરિવર્તનશીલ ચોકસાઇ સંદર્ભ રહે છે, અને અંતિમ માપ હંમેશા પ્લેટફોર્મના પ્રમાણિત ફ્લેટ પ્લેનનો સંદર્ભ આપતા મેટ્રોલોજી ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરીને લેવામાં આવવો જોઈએ.

નિષ્કર્ષમાં, ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ પર કસ્ટમ સપાટીના નિશાન વર્કફ્લો અને સેટઅપને વધારવા માટે એક મૂલ્યવાન સુવિધા છે, અને તે પ્લેટફોર્મના ઉચ્ચ-ચોકસાઇ પ્રદર્શન સાથે સમાધાન કર્યા વિના અમલમાં મૂકી શકાય છે. જો કે, તે નિષ્ણાત ઉત્પાદક દ્વારા સ્પષ્ટ અને લાગુ કરવા આવશ્યક છે, ખાતરી કરો કે માર્કિંગ પ્રક્રિયા અલ્ટ્રા-હાઈ-ડેન્સિટી ગ્રેનાઈટ ફાઉન્ડેશનની મૂળભૂત અખંડિતતાનો આદર કરે છે.