મોટા ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ ચોકસાઈ માપન અને મશીનિંગ માટે મુખ્ય માપદંડ તરીકે સેવા આપે છે. તેમની કટીંગ, જાડાઈ સેટિંગ અને પોલિશિંગ પ્રક્રિયાઓ પ્લેટફોર્મની ચોકસાઈ, સપાટતા અને સેવા જીવન પર સીધી અસર કરે છે. આ બે પ્રક્રિયાઓ માટે માત્ર શ્રેષ્ઠ તકનીકી કુશળતા જ નહીં પરંતુ ગ્રેનાઈટની લાક્ષણિકતાઓની ઊંડી સમજ પણ જરૂરી છે. નીચે પ્રક્રિયાના સિદ્ધાંતો, મુખ્ય કાર્યકારી મુદ્દાઓ અને ગુણવત્તા નિયંત્રણની ચર્ચા કરવામાં આવશે.
૧. કાપવા અને જાડું કરવું: પ્લેટફોર્મના મૂળભૂત સ્વરૂપને સચોટ રીતે આકાર આપવો
મોટા ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મના ઉત્પાદનમાં કટીંગ અને જાડાઈ સેટિંગ એ પહેલું મહત્વપૂર્ણ પગલું છે. તેનો ધ્યેય કાચા માલને જરૂરી જાડાઈ સુધી કાપવાનો અને અનુગામી પોલિશિંગ માટે સરળ પાયો પૂરો પાડવાનો છે.
રોક પ્રીટ્રીટમેન્ટ
ખાણકામ પછી, ખરબચડી સામગ્રીમાં ઘણીવાર અસમાન સપાટી અને હવામાનયુક્ત સ્તરો હોય છે. શરૂઆતમાં, સપાટીની અશુદ્ધિઓ અને અનિયમિતતાઓને દૂર કરવા માટે રફ કટીંગ માટે મોટા હીરાના વાયર સો અથવા ગોળાકાર કરવતનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જે ખરબચડી સામગ્રીને નિયમિત લંબચોરસ આકાર આપે છે. આ પ્રક્રિયા દરમિયાન, અસમાન કટીંગ બળને કારણે ખરબચડી સામગ્રીમાં તિરાડો પડતી અટકાવવા માટે કટીંગ દિશા અને ફીડ ગતિને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે.
પોઝિશનિંગ અને ફિક્સિંગ
પ્રી-ટ્રીટેડ બ્લોકને કટીંગ મશીન ટેબલ પર મૂકો અને ક્લેમ્પનો ઉપયોગ કરીને તેને સચોટ રીતે સ્થિત અને સુરક્ષિત કરો. સ્થાન માટે ડિઝાઇન ડ્રોઇંગનો સંદર્ભ લો, ખાતરી કરો કે બ્લોકની કટીંગ દિશા પ્લેટફોર્મની ઇચ્છિત લંબાઈ અને પહોળાઈ સાથે સંરેખિત થાય છે. ફિક્સિંગ મહત્વપૂર્ણ છે; કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન બ્લોકની કોઈપણ હિલચાલ સીધી રીતે કટ પરિમાણોમાં વિચલનો તરફ દોરી જશે અને પ્લેટફોર્મની ચોકસાઈને અસર કરશે.
જાડાઈ માટે મલ્ટી-વાયર કટીંગ
મલ્ટી-વાયર કટીંગ ટેકનોલોજી બ્લોકને એકસાથે કાપવા માટે અનેક હીરાના વાયરનો ઉપયોગ કરે છે. જેમ જેમ વાયરો ખસે છે, તેમ તેમ હીરાના કણોની ગ્રાઇન્ડીંગ ક્રિયા ધીમે ધીમે બ્લોકને ઇચ્છિત જાડાઈ સુધી ઘટાડે છે. કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, શીતકને કટીંગ વિસ્તારમાં સતત છંટકાવ કરવો જોઈએ. આ માત્ર વાયરનું તાપમાન ઘટાડે છે અને વધુ ગરમ થવાને કારણે હીરાના કણોને પડતા અટકાવે છે, પરંતુ કટીંગ દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી પથ્થરની ધૂળને પણ દૂર કરે છે, જે કટીંગ ચોકસાઈને અસર કરી શકે તેવા સંચયને અટકાવે છે. ઓપરેટરે કટીંગ પ્રક્રિયાનું નજીકથી નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ અને બ્લોકની કઠિનતા અને કટીંગ પ્રગતિના આધારે વાયર ટેન્શન અને કટીંગ ગતિને યોગ્ય રીતે ગોઠવવી જોઈએ જેથી સરળ કટ સપાટી સુનિશ્ચિત થાય.
2. સપાટીની પોલિશિંગ ટ્રીટમેન્ટ: સંપૂર્ણપણે સુંવાળી અને ચમકદાર ફિનિશ બનાવવી
મોટા ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ પર ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને સૌંદર્ય શાસ્ત્ર પ્રાપ્ત કરવા માટે પોલિશિંગ એ મુખ્ય પ્રક્રિયા છે. ગ્રાઇન્ડીંગ અને પોલિશિંગના અનેક પગલાં દ્વારા, પ્લેટફોર્મ સપાટી અરીસા જેવી પૂર્ણાહુતિ અને ઉચ્ચ સપાટતા પ્રાપ્ત કરે છે.
રફ ગ્રાઇન્ડીંગ સ્ટેજ
કાપેલા પ્લેટફોર્મ સપાટીને રફ-ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે સિલિકોન કાર્બાઇડ ઘર્ષક સાથે મોટા ગ્રાઇન્ડીંગ હેડનો ઉપયોગ કરો. રફ ગ્રાઇન્ડીંગનો હેતુ કાપવાથી બચેલા છરીના નિશાન અને સપાટીની અનિયમિતતાઓને દૂર કરવાનો છે, જે પછીના બારીક ગ્રાઇન્ડીંગ માટે પાયો નાખે છે. ગ્રાઇન્ડીંગ હેડ સતત દબાણ સાથે પ્લેટફોર્મ સપાટી પર પારસ્પરિક રીતે કાર્ય કરે છે. ઘર્ષક, દબાણ અને ઘર્ષણ હેઠળ, ધીમે ધીમે સપાટીના કોઈપણ પ્રોટ્રુઝનને સરળ બનાવે છે. આ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ઘર્ષકને વધુ ગરમ થવાથી અને બિનઅસરકારક બનતા અટકાવવા અને ગ્રાઇન્ડીંગ દ્વારા ઉત્પન્ન થતી પથ્થરની ધૂળને દૂર કરવા માટે ઠંડુ પાણી સતત ઉમેરવામાં આવે છે. રફ ગ્રાઇન્ડીંગ પછી, પ્લેટફોર્મ સપાટી દૃશ્યમાન છરીના નિશાનોથી મુક્ત હોવી જોઈએ, અને સપાટતા શરૂઆતમાં સુધારેલી હોવી જોઈએ.
બારીક ગ્રાઇન્ડીંગ સ્ટેજ
એલ્યુમિનિયમ ઓક્સાઇડ ઘર્ષકનો ઉપયોગ કરો અને બારીક ગ્રાઇન્ડીંગ માટે બારીક ગ્રાઇન્ડીંગ હેડનો ઉપયોગ કરો. બારીક ગ્રાઇન્ડીંગ સપાટીની ખરબચડીતાને વધુ શુદ્ધ કરે છે અને રફ ગ્રાઇન્ડીંગ દ્વારા બાકી રહેલા નાના સ્ક્રેચને દૂર કરે છે. ઓપરેશન દરમિયાન, ગ્રાઇન્ડીંગ હેડનું દબાણ અને ગતિ સખત રીતે નિયંત્રિત હોવી જોઈએ જેથી ખાતરી કરી શકાય કે ઘર્ષક પ્લેટફોર્મની સપાટી પર સમાનરૂપે લાગુ પડે છે. બારીક ગ્રાઇન્ડીંગ પછી, સપાટીની સપાટતા અને પૂર્ણાહુતિમાં નોંધપાત્ર સુધારો થાય છે, જે તેને અનુગામી પોલિશિંગ માટે તૈયાર કરે છે.
પોલિશિંગ સ્ટેજ
પ્લેટફોર્મ સપાટીને ટીન ઓક્સાઇડ પોલિશિંગ પેસ્ટ અને કુદરતી ઊન ફીલ્ટ ગ્રાઇન્ડીંગ હેડનો ઉપયોગ કરીને પોલિશ કરવામાં આવે છે. પોલિશિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ઊન ફીલ્ટ ગ્રાઇન્ડીંગ હેડ ફરે છે, સપાટી પર સમાનરૂપે પોલિશિંગ પેસ્ટ લાગુ કરે છે. પોલિશિંગ પેસ્ટની રાસાયણિક ક્રિયા અને ગ્રાઇન્ડીંગ હેડના યાંત્રિક ઘર્ષણ દ્વારા, સપાટી પર એક તેજસ્વી ફિલ્મ બને છે. પોલિશિંગ દરમિયાન, વપરાયેલી પોલિશિંગ પેસ્ટની માત્રા અને પોલિશિંગ સમય પર કાળજીપૂર્વક ધ્યાન આપવું જોઈએ. ખૂબ ઓછો અથવા અપૂરતો પોલિશિંગ સમય ઇચ્છિત ચળકાટ પ્રાપ્ત કરશે નહીં. ખૂબ વધારે અથવા ખૂબ લાંબો સમય સપાટી પર સ્ક્રેચ અથવા નારંગીની છાલની અસરનું કારણ બની શકે છે. કાળજીપૂર્વક પોલિશિંગ પછી, મોટી ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ સપાટી અરીસા જેવી ચમક અને ઉચ્ચ સ્તરની સપાટતા દર્શાવે છે.
III. ગુણવત્તા નિયંત્રણ: સમગ્ર પ્રક્રિયા દરમ્યાન ચાવી
ગુણવત્તા નિયંત્રણ એ સમગ્ર પ્રક્રિયાનો એક અભિન્ન ભાગ છે, કાપવાથી લઈને જાડાઈ નક્કી કરવા અને પોલિશ કરવા અને સપાટીની સારવાર સુધી. દરેક પ્રક્રિયા પૂર્ણ થયા પછી, પ્લેટફોર્મનું નિરીક્ષણ અદ્યતન પરીક્ષણ સાધનોનો ઉપયોગ કરીને કરવામાં આવે છે, જેમ કે સપાટતા માટે લેસર ઇન્ટરફેરોમીટર અને સરળતા માટે સપાટીની ખરબચડી મીટર. જો પરીક્ષણ પરિણામો ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરતા નથી, તો કારણનું તાત્કાલિક વિશ્લેષણ કરવું જોઈએ અને યોગ્ય ઉપચારાત્મક પગલાં અમલમાં મૂકવા જોઈએ, જેમ કે ફરીથી કાપવા અથવા ફરીથી ગ્રાઇન્ડીંગ. દરેક પ્રક્રિયાની ગુણવત્તાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરીને જ આપણે ખાતરી કરી શકીએ છીએ કે પરિણામી વિશાળ ગ્રેનાઈટ પ્લેટફોર્મ ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને સ્થિરતા માટેની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે.
પોસ્ટ સમય: સપ્ટેમ્બર-૦૯-૨૦૨૫